Điểm 1: Giới thiệu về các vấn đề phổ biến với sự co rút trong quá trình đùn của máy đùn:
Trong quá trình sản xuất các cấu hình nhôm, các khiếm khuyết thường được gọi là co rút sẽ xuất hiện trong sản phẩm bán hoàn thiện sau khi cắt đầu và đuôi sau khi kiểm tra khắc kiềm. Các tính chất cơ học của các cấu hình nhôm có chứa cấu trúc này không đáp ứng các yêu cầu, đặt ra rủi ro an toàn.
Đồng thời, khi các cấu hình hợp kim nhôm được sản xuất phải chịu xử lý bề mặt hoặc xử lý biến, sự tồn tại của khiếm khuyết này sẽ phá hủy tính liên tục bên trong của vật liệu, sẽ ảnh hưởng đến bề mặt và hoàn thiện tiếp theo. Trong trường hợp nghiêm trọng, nó sẽ khiến các dấu hiệu ẩn bị loại bỏ hoặc làm hỏng công cụ rẽ và các mối nguy hiểm khác, đây là một vấn đề phổ biến trong sản xuất. Ở đây, bài viết này phân tích ngắn gọn các lý do cho việc hình thành co rút hồ sơ nhôm và các phương pháp để loại bỏ nó.
Điểm 2: Phân loại co rút trong các cấu hình nhôm đùn của máy đùn: co rút rỗng và co rút hình khuyên:
1) Nghi thức rỗng: Một cái rỗng được hình thành ở trung tâm của đầu đuôi của các cấu hình và thanh đùn. Mặt cắt ngang xuất hiện dưới dạng một lỗ với các cạnh thô hoặc một lỗ có các cạnh chứa đầy các tạp chất khác. Hướng dọc là một hình nón hình phễu, đầu phễu phải đối mặt với hướng của dòng kim loại. Nó chủ yếu xảy ra trong việc đùn mặt phẳng một lỗ, đặc biệt là ở đuôi của các cấu hình được ép với các hệ số đùn nhỏ, đường kính sản phẩm lớn, tường dày hoặc các miếng đệm đùn màu dầu.
2) co rút hình khuyên: Hai đầu của sản phẩm đúc shunt đùn, đặc biệt là đầu, là các vòng hoặc vòng cung không liên tục, và hình dạng lưỡi liềm rõ ràng hơn ở cả hai mặt của đường hàn. Sự co ngót hình khuyên của mỗi sản phẩm lỗ là đối xứng.
Lý do cho sự hình thành của sự co ngót: điều kiện cơ học cho sự hình thành của sự co ngót là khi giai đoạn tiến lên kết thúc và miếng đệm đùn dần dần đến gần chết, việc ép đùn tăng và tạo ra một áp suất DN trên bề mặt bên của thùng đùn. Lực này cùng với hình trụ DT Lực ma sát, khi điều kiện cân bằng lực dn hình trụ DT DT bị phá hủy, kim loại nằm xung quanh khu vực gioăng đùn chảy về phía sau dọc theo cạnh vào trung tâm của chỗ trống, tạo thành một cơn co ngót.
Điểm 3: Các điều kiện đùn gây ra sự co rút ở máy đùn:
1. Vật liệu còn lại đùn quá ngắn
2. Miếng đệm đùn là dầu hoặc bẩn
3. Bề mặt của thỏi hoặc len không sạch
4. Độ dài giới hạn của sản phẩm không tuân thủ các quy định
5. Lớp lót của xi lanh đùn không có khả năng chịu đựng
6. Tốc độ đùn đột nhiên tăng.
Điểm 4: Các phương pháp để loại bỏ sự co rút được hình thành bởi các máy đùn nhôm và các biện pháp để giảm và ngăn chặn sự hình thành co rút:
1. Theo dõi nghiêm ngặt các quy định của quy trình để cắt và nhấn phần thừa, nhìn thấy đầu và đuôi, giữ cho lớp lót của xi lanh đùn nguyên vẹn, cấm các miếng đệm đùn dầu, giảm nhiệt độ của thanh nhôm trước khi đùn và sử dụng các miếng đệm lồi đặc biệt. Chọn một độ dài hợp lý của vật liệu dư.
2. Các bề mặt của các công cụ đùn và thanh nhôm nên được làm sạch
3. Thường xuyên kiểm tra kích thước của xi lanh đùn và thay thế các công cụ không đủ tiêu chuẩn
4. Nhất quá mức, tốc độ đùn phải được làm chậm trong giai đoạn đùn sau, và độ dày còn lại phải được để lại một cách thích hợp, hoặc phương pháp đùn nên sử dụng vật liệu còn lại.
Điểm 5: Để loại bỏ hiệu quả hiện tượng co rút trong quá trình sản xuất máy đùn nhôm, độ dày dư của máy đùn cũng cần được chú ý. Sau đây là tiêu chuẩn tham chiếu cho độ dày dư thừa:
Độ trọng của máy đùn (T) Độ dày đùn (mm)
800T ≥15mm 800-1000T ≥18mm
1200T ≥20mm 1600T ≥25mm
2500T ≥30mm 4000T ≥45mm
Được chỉnh sửa bởi May Jiang từ Mat Aluminum
Thời gian đăng: Tháng 8-14-2024
