1
Ở đầu đuôi của một số sản phẩm đùn, khi kiểm tra năng lượng thấp, có một hiện tượng giống như kèn của các lớp rời rạc ở giữa mặt cắt, được gọi là co rút.
Nói chung, đuôi co ngót của các sản phẩm đùn chuyển tiếp dài hơn so với đùn ngược, và đuôi co ngót của hợp kim mềm dài hơn hợp kim cứng. Đuôi co ngót của các sản phẩm đùn chuyển tiếp chủ yếu được biểu hiện như một lớp không kết hợp hình khuyên, trong khi đuôi co ngót của các sản phẩm đùn ngược chủ yếu được biểu hiện như một hình dạng phễu trung tâm.
Khi kim loại bị đùn ra phía sau, da thỏi và các vùi nước ngoài tích tụ ở góc chết của xi lanh đùn hoặc trên miếng đệm chảy vào sản phẩm để tạo thành đuôi co ngót thứ cấp; Khi vật liệu còn lại quá ngắn và sự co rút ở trung tâm của sản phẩm là không đủ, một loại đuôi co ngót được hình thành. Từ đầu đuôi ra phía trước, đuôi co ngót dần trở nên nhẹ hơn và biến mất hoàn toàn.
Nguyên nhân chính gây co rút
1) Vật liệu còn lại quá ngắn hoặc chiều dài của đuôi sản phẩm không đáp ứng các yêu cầu. 2) miếng đệm đùn không sạch và có vết dầu. 3) Trong giai đoạn đùn sau, tốc độ đùn quá nhanh hoặc đột ngột tăng. 4) Sử dụng một miếng đệm đùn bị biến dạng (một miếng đệm có phình ở giữa). 5) Nhiệt độ của thùng đùn quá cao. 6) Thùng đùn và trục đùn không được tập trung. 7) Bề mặt của thỏi không sạch và có vết dầu. Khối u phân biệt và nếp gấp chưa được loại bỏ. 8) Tay áo bên trong của thùng ép đùn không được trơn tru hoặc biến dạng, và lớp lót bên trong không được làm sạch kịp thời bằng một miếng làm sạch.
Phương pháp phòng ngừa
1) Để lại vật liệu dư và cắt đuôi theo quy định 2) Giữ cho các công cụ và chết sạch 3) Cải thiện chất lượng bề mặt của thỏi 4) Kiểm soát hợp lý nhiệt độ và tốc độ đùn để đảm bảo đùn trơn 5) ngoại trừ trong trường hợp đặc biệt, đó là Nghiêm cấm sử dụng dầu trên bề mặt các công cụ và khuôn 6) làm mát miếng đệm đúng cách.
2. Vòng hạt thô
Trên các mảnh thử nghiệm độ phóng đại thấp của một số sản phẩm đùn hợp kim nhôm sau khi xử lý dung dịch, một khu vực cấu trúc hạt được kết tinh lại thô được hình thành dọc theo ngoại vi của sản phẩm, được gọi là vòng hạt thô. Do các hình dạng sản phẩm và phương pháp xử lý khác nhau, các vòng hạt thô trong vòng, ARC và các hình thức khác có thể được hình thành. Độ sâu của vòng hạt thô giảm dần từ đầu đuôi đến đầu trước cho đến khi nó biến mất hoàn toàn. Cơ chế hình thành là khu vực hạt phụ hình thành trên bề mặt sản phẩm sau khi đùn nóng tạo thành một khu vực hạt được kết tinh lại thô sau khi sưởi ấm và xử lý dung dịch.
Nguyên nhân chính của vòng hạt thô
1) Biến dạng đùn không đồng đều 2) Nhiệt độ xử lý nhiệt quá cao và thời gian giữ quá dài gây ra sự tăng trưởng hạt 3) Thành phần hóa học hợp kim không hợp kim 4) Nói chung, hợp kim tăng cường có thể xử lý nhiệt sẽ tạo ra các vòng hạt thô sau khi xử lý nhiệt, đặc biệt là 6A02, 2A50 và hợp kim. Vấn đề nghiêm trọng nhất trong các loại và thanh, không thể loại bỏ và chỉ có thể được kiểm soát trong phạm vi nhất định 5) Biến dạng đùn là nhỏ hoặc không đủ nhẫn.
Phương pháp phòng ngừa
1) Bức tường bên trong của xi lanh đùn được trơn tru để tạo thành một tay áo nhôm hoàn chỉnh để giảm ma sát trong quá trình đùn. 2) Biến dạng là đầy đủ và đồng đều nhất có thể, và nhiệt độ, tốc độ và các tham số quy trình khác được kiểm soát hợp lý. 3) Tránh nhiệt độ xử lý giải pháp quá cao hoặc thời gian giữ quá dài. 4) đùn với một cái chết xốp. 5) đùn bằng cách đùn ngược và đùn tĩnh. 6) Sản xuất bằng phương pháp lão hóa bằng cách xử lý giải pháp. 7) Điều chỉnh thành phần vàng đầy đủ và tăng các yếu tố ức chế kết tinh lại. 8) Sử dụng đùn nhiệt độ cao hơn. 9) Một số thỏi hợp kim không được xử lý đồng đều, và vòng hạt thô là nông trong quá trình đùn.
3. Phân tầng
Đây là một khiếm khuyết phân tách da được hình thành khi kim loại chảy đều và bề mặt của thỏi chảy vào sản phẩm dọc theo giao diện giữa khuôn và vùng đàn hồi phía trước. Trên mảnh thử nghiệm độ bền thấp nằm ngang, nó xuất hiện dưới dạng khiếm khuyết lớp không kết hợp ở rìa của mặt cắt.
Nguyên nhân chính của sự phân tầng
1) Có bụi bẩn trên bề mặt của thỏi hoặc có các tập hợp phân tách lớn trên bề mặt của thỏi không có da xe, khối u kim loại, v.v., dễ bị layering. 2) Có các khối trên bề mặt trống hoặc dầu, mùn cưa và bụi bẩn khác bị mắc kẹt trên đó, và nó không được làm sạch trước khi đùn. Sạch 3) Vị trí của lỗ chết là không hợp lý, gần cạnh của thùng đùn 4) Công cụ ép đùn bị mòn nghiêm trọng hoặc có bụi bẩn trong ống lót nòng đùn, không được làm sạch và không được thay thế trong thời gian 5) Sự khác biệt đường kính của miếng đệm quá lớn 6) Nhiệt độ nòng đùn cao hơn nhiều so với nhiệt độ thỏi.
Phương pháp phòng ngừa
1) Thiết kế hợp lý khuôn, kiểm tra và thay thế các công cụ không đủ tiêu chuẩn một cách kịp thời 2) Không lắp các thỏi không đủ tiêu chuẩn vào lò 3) Sau khi cắt vật liệu còn lại, hãy làm sạch nó và không cho phép dầu bôi trơn vào nó 4) Lớp lót của thùng đùn nguyên vẹn, hoặc sử dụng miếng đệm để làm sạch lớp lót kịp thời.
4. Hàn kém
Hiện tượng phân tầng hàn hoặc phản ứng tổng hợp không hoàn chỉnh tại mối hàn của các sản phẩm rỗng bị đùn bởi một cái chết chia rẽ được gọi là hàn kém.
Nguyên nhân chính của hàn kém
1) Hệ số đùn nhỏ, nhiệt độ đùn thấp và tốc độ đùn nhanh 2) Nguyên liệu hoặc dụng cụ đùn không ô uế 3) Dầu của khuôn 4) Thiết kế khuôn không phù hợp, áp suất thủy tĩnh không đủ hoặc không cân bằng, thiết kế lỗ hổng không hợp lý 5) của thỏi.
Phương pháp phòng ngừa
1) Tăng một cách thích hợp hệ số đùn, nhiệt độ đùn và tốc độ đùn 2) Thiết kế hợp lý và sản xuất khuôn 3) Không dầu xi lanh đùn và miếng đệm đùn và giữ cho chúng sạch 4) Sử dụng Ingots với bề mặt sạch.
5. Các vết nứt đùn
Đây là một vết nứt hình vòng cung nhỏ ở rìa của mảnh thử nghiệm nằm ngang của sản phẩm đùn, và vết nứt định kỳ ở một góc nhất định dọc theo hướng dọc của nó. Trong các trường hợp nhẹ, nó được ẩn dưới da, và trong trường hợp nghiêm trọng, bề mặt bên ngoài tạo thành một vết nứt răng cưa, sẽ làm hỏng nghiêm trọng tính liên tục của kim loại. Các vết nứt đùn được hình thành khi bề mặt kim loại bị rách do ứng suất kéo định kỳ quá mức từ thành khuôn trong quá trình đùn.
Nguyên nhân chính của các vết nứt đùn
1) Tốc độ đùn quá nhanh 2) Nhiệt độ đùn quá 3) Tốc độ đùn dao động quá nhiều 4) Nhiệt độ của nguyên liệu thô quá cao 5) Khi đùn với các khuôn xốp, các khuôn được sắp xếp quá gần trung tâm, dẫn đến việc cung cấp kim loại không đủ ở trung tâm, dẫn đến sự khác biệt lớn về tốc độ dòng chảy giữa trung tâm và cạnh 6) ủ đồng nhất hóa học là không tốt.
Phương pháp phòng ngừa
1) Thực hiện chặt chẽ các thông số kỹ thuật sưởi ấm và đùn khác nhau 2) Thường xuyên kiểm tra các dụng cụ và thiết bị để đảm bảo hoạt động bình thường 3) sửa đổi thiết kế khuôn và xử lý cẩn thận, đặc biệt là thiết kế của cầu khuôn, buồng hàn và bán kính cạnh phải là hợp lý 4) Trong hợp kim nhôm magiê cao 5) thực hiện ủ đồng nhất hóa trên thỏi để cải thiện tính dẻo và tính đồng nhất của nó.
6. Bong bóng
Khiếm khuyết trong đó kim loại bề mặt cục bộ liên tục hoặc không liên tục tách ra khỏi kim loại cơ bản và xuất hiện dưới dạng nhô ra một hình tròn đơn hoặc hình dải được gọi là bong bóng.
Nguyên nhân chính của bong bóng
1) Trong quá trình đùn, xi lanh đùn và pad đùn có chứa độ ẩm, dầu và bụi bẩn khác. 2) Do sự hao mòn của xi lanh đùn, không khí giữa phần bị mòn và thỏi đi vào bề mặt kim loại trong quá trình đùn. 3) Có ô nhiễm trong chất bôi trơn. Độ ẩm 4) Cấu trúc thỏi chính nó lỏng lẻo và có khuyết tật lỗ rỗng. 5) Nhiệt độ xử lý nhiệt quá cao, thời gian giữ quá dài và độ ẩm của bầu khí quyển trong lò cao. 6) Hàm lượng khí trong sản phẩm là quá cao. 7) Nhiệt độ nòng đùn và nhiệt độ thỏi quá cao.
Phương pháp phòng ngừa
1) Giữ cho các bề mặt của các công cụ và thỏi sạch, mịn và khô 2) Thiết kế đúng kích thước phù hợp của xi lanh đùn và miếng đệm đùn. Kiểm tra kích thước công cụ thường xuyên. Sửa chữa xi lanh đùn theo thời gian khi nó bị đầy hơi, và miếng đệm đùn không thể mất khả năng chịu đựng. 3) Đảm bảo rằng chất bôi trơn sạch và khô. 4) Tuân thủ nghiêm ngặt các quy trình vận hành quá trình đùn, khí thải kịp thời, cắt chính xác, không áp dụng dầu, loại bỏ triệt để các vật liệu còn lại, và giữ cho khuôn trống và công cụ sạch sẽ và không bị ô nhiễm.
7. Bột vỏ
trong đó sự phân tách cục bộ xảy ra giữa kim loại bề mặt và kim loại cơ bản của các sản phẩm đùn hợp kim nhôm.
Lý do chính để bong tróc
1) Khi thay đổi hợp kim để ép đùn, thành bên trong của thùng ép đùn được tuân thủ với ống lót được hình thành bởi kim loại ban đầu và không được làm sạch đúng cách. 2) thùng đùn và miếng đệm đùn không được khớp đúng, và có lớp lót kim loại dư cục bộ trên thành bên trong của thùng ép đùn. 3) Thùng đùn bôi trơn được sử dụng để đùn. 4) Kim loại được gắn vào lỗ chết hoặc đai làm việc chết quá dài.
Phương pháp phòng ngừa
1) Khi đùn một hợp kim mới, thùng đùn phải được làm sạch hoàn toàn. 2) Thiết kế hợp lý kích thước phù hợp của thùng đùn và miếng đệm đùn, thường xuyên kiểm tra kích thước công cụ và miếng đệm đùn không được vượt quá dung sai. 3) Làm sạch kim loại dư trên khuôn theo thời gian.
8. trầy xước
Các vết trầy xước cơ học ở dạng các sọc đơn gây ra bởi sự tiếp xúc giữa các vật sắc nhọn và bề mặt của sản phẩm và trượt tương đối được gọi là vết trầy xước.
Nguyên nhân chính gây xước
1) Công cụ không được lắp ráp chính xác, đường dẫn hướng dẫn và bàn làm việc không trơn tru, có các góc nhọn hoặc vật nước ngoài, v.v. cát hoặc chip kim loại bị hỏng trong dầu bôi trơn 4) Hoạt động không phù hợp trong quá trình vận chuyển và xử lý, và thiết bị nâng không phù hợp.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm tra và đánh bóng vành đai làm việc khuôn theo thời gian 2) Kiểm tra kênh dòng chảy sản phẩm, điều này sẽ được trơn tru và bôi trơn hướng dẫn một cách thích hợp 3) Ngăn chặn ma sát cơ học và vết trầy xước trong quá trình vận chuyển.
9. Bumps and Bluise
Các vết xước hình thành trên bề mặt sản phẩm khi chúng va chạm với nhau hoặc với các vật thể khác được gọi là va chạm.
Nguyên nhân chính của vết sưng và vết bầm tím
1) Cấu trúc của bàn làm việc, giá vật liệu, vv là không hợp lý. 2) Các giỏ vật liệu, giá vật liệu, vv Không cung cấp sự bảo vệ thích hợp cho kim loại. 3) Không chú ý đến việc xử lý với chăm sóc trong quá trình hoạt động.
Phương pháp phòng ngừa
1) Hoạt động cẩn thận và xử lý cẩn thận. 2) Nghiền góc và che các giỏ và giá đỡ bằng miếng đệm và vật liệu mềm.
10. trầy xước
Các vết sẹo được phân phối theo các bó trên bề mặt của một sản phẩm đùn do trượt hoặc trật khớp tương đối giữa bề mặt của một sản phẩm đùn và cạnh hoặc bề mặt của một vật thể khác được gọi là mài mòn.
Nguyên nhân chính của sự mài mòn
1) hao mòn khuôn nghiêm trọng 2) Do nhiệt độ thỏi cao, nhôm dính vào lỗ chết hoặc vành đai làm việc của lỗ chết bị hỏng 3) than chì, dầu và các bụi bẩn khác rơi vào thùng đùn 4) Các sản phẩm di chuyển vào nhau, gây ra các vết trầy xước bề mặt và dòng chảy đùn không đồng đều, dẫn đến sản phẩm không chảy theo một đường thẳng, gây ra các vết trầy xước trên vật liệu, đường dẫn hướng dẫn và bàn làm việc.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm tra và thay thế các khuôn không đủ tiêu chuẩn trong thời gian 2) Kiểm soát nhiệt độ gia nhiệt của nguyên liệu thô 3) Đảm bảo rằng hình trụ đùn và bề mặt nguyên liệu thô sạch và khô 4) Kiểm soát tốc độ đùn và đảm bảo tốc độ đồng đều.
11. Dấu khuôn
Đây là dấu hiệu của sự không đồng đều theo chiều dọc trên bề mặt của sản phẩm đùn. Tất cả các sản phẩm đùn có điểm khuôn ở các mức độ khác nhau.
Nguyên nhân chính của dấu nấm mốc
Lý do chính: Vành đai làm việc khuôn không thể đạt được độ mịn tuyệt đối
Phương pháp phòng ngừa
1) Đảm bảo rằng bề mặt của vành đai làm việc khuôn sáng, mịn và không có các cạnh sắc nét. 2) Điều trị nitriding hợp lý để đảm bảo độ cứng bề mặt cao. 3) Sửa chữa khuôn chính xác. 4) Thiết kế hợp lý của vành đai làm việc. Thắt lưng làm việc không nên quá dài.
12. xoắn, uốn, sóng
Hiện tượng mặt cắt ngang của sản phẩm đùn bị lệch theo hướng dọc được gọi là xoắn. Hiện tượng sản phẩm được cong hoặc hình dao và không thẳng theo hướng dọc được gọi là uốn. Hiện tượng sản phẩm liên tục nhấp nhô theo hướng dọc được gọi là vẫy.
Nguyên nhân chính của xoắn, uốn và sóng
1) Thiết kế lỗ chết không được sắp xếp tốt, hoặc phân phối kích thước vành đai làm việc là không hợp lý 2) Độ chính xác xử lý lỗ chết là kém 3) Hướng dẫn thích hợp không được cài đặt 4) Sửa chữa chết không đúng 5) Nhiệt độ đùn không đúng và tốc độ 6) Sản phẩm không bị ảnh hưởng trước trước khi xử lý giải pháp 7) Làm mát không đồng đều trong quá trình xử lý nhiệt trực tuyến.
Phương pháp phòng ngừa
1) Cải thiện mức độ thiết kế khuôn và sản xuất 2) Cài đặt các hướng dẫn thích hợp cho lực ép lực kéo 3) Sử dụng bôi trơn cục bộ, sửa chữa khuôn và chuyển hướng hoặc thay đổi thiết kế các lỗ hổng để điều chỉnh tốc độ dòng kim loại 4) Điều chỉnh hợp lý nhiệt độ và tốc độ Để làm cho biến dạng đồng đều hơn 5) Giảm nhiệt độ xử lý dung dịch hoặc tăng nhiệt độ nước để xử lý dung dịch 6) Đảm bảo làm mát đồng đều trong quá trình làm nguội trực tuyến.
13. CUỐI CÙNG cứng
Một sự uốn cong đột ngột trong một sản phẩm đùn ở đâu đó dọc theo chiều dài của nó được gọi là uốn cong cứng.
Nguyên nhân chính của việc uốn cứng
1) Tốc độ đùn không đều, thay đổi đột ngột từ tốc độ thấp sang tốc độ cao hoặc thay đổi đột ngột từ tốc độ cao sang tốc độ thấp, hoặc dừng đột ngột, v.v. 2) Chuyển động cứng của các sản phẩm trong quá trình đùn 3)
Phương pháp phòng ngừa
1) Không dừng máy hoặc thay đổi tốc độ đùn đột ngột. 2) Không di chuyển hồ sơ đột ngột bằng tay. 3) Đảm bảo rằng bảng xả phẳng và con lăn xả mịn và không có chất nước ngoài, do đó sản phẩm hoàn chỉnh có thể chảy trơn tru.
14. Pockmarkes
Đây là một khiếm khuyết bề mặt của sản phẩm đùn, trong đó đề cập đến các mảnh nhỏ, không đồng đều, liên tục, vết trầy xước giống như điểm, rỗ, đậu kim loại, v.v. trên bề mặt của sản phẩm.
Nguyên nhân chính của pockmark
1) Khuôn không đủ cứng hoặc không đồng đều về độ cứng và độ mềm. 2. Nhiệt độ đùn quá cao. 3) Tốc độ đùn quá nhanh. 4) Vành đai làm việc khuôn quá dài, thô hoặc dính với kim loại. 5) Vật liệu đùn quá dài.
Phương pháp phòng ngừa
1) Cải thiện độ cứng và độ cứng đồng nhất của vùng làm việc chết 2) Làm nóng thùng đùn và thỏi theo các quy định và sử dụng tốc độ đùn thích hợp 3) Thiết kế hợp lý các khuôn, giảm độ nhám bề mặt của vùng làm việc và tăng cường bề mặt Kiểm tra, sửa chữa và đánh bóng 4) Sử dụng chiều dài thỏi hợp lý.
15. Nhấn kim loại
Trong quá trình sản xuất đùn, các chip kim loại được ép vào bề mặt của sản phẩm, được gọi là xâm nhập kim loại.
Nguyên nhân chính của việc ép kim loại
1) Có điều gì đó không ổn với phần cuối của vật liệu thô; 2) Có kim loại trên bề mặt bên trong của vật liệu thô hoặc dầu bôi trơn chứa các mảnh vụn kim loại và bụi bẩn khác; 3) Xi lanh đùn không được làm sạch và có các mảnh vụn kim loại khác: 4) các vật thể lạ kim loại khác được đưa vào thỏi; 5) Có xỉ trong vật liệu thô.
Phương pháp phòng ngừa
1) Hủy bỏ các khối trên nguyên liệu thô 2) Đảm bảo rằng bề mặt nguyên liệu thô và dầu bôi trơn là sạch và khô 3) Làm sạch các mảnh vụn kim loại trong khuôn và thùng đùn 4) Chọn nguyên liệu chất lượng cao.
16. Báo chí phi kim loại
Việc ép các chất lạ như đá đen vào bề mặt bên trong và bên ngoài của các sản phẩm đùn được gọi là ép phi kim loại. Sau khi các chất nước ngoài được loại bỏ, bề mặt bên trong của sản phẩm sẽ cho thấy các điểm trầm cảm có kích thước khác nhau, điều này sẽ phá hủy tính liên tục của bề mặt sản phẩm.
Nguyên nhân chính của báo chí phi kim loại
1) Các hạt than chì thô hoặc kết tụ, chứa nước hoặc dầu không được trộn đều. 2) Điểm flash của dầu xi lanh thấp. 3) Tỷ lệ dầu xi lanh so với than chì là không phù hợp và có quá nhiều than chì.
Phương pháp phòng ngừa
1) Sử dụng than chì đủ điều kiện và giữ cho nó khô 2) Bộ lọc và sử dụng dầu bôi trơn đủ điều kiện 3) Kiểm soát tỷ lệ dầu bôi trơn và than chì.
17. Sự ăn mòn bề mặt
Các khiếm khuyết của các sản phẩm đùn không xử lý bề mặt, được gây ra bởi phản ứng hóa học hoặc điện hóa giữa bề mặt và môi trường bên ngoài, được gọi là ăn mòn bề mặt. Bề mặt của sản phẩm bị ăn mòn mất đi ánh kim loại và trong trường hợp nghiêm trọng, các sản phẩm ăn mòn màu trắng xám được sản xuất trên bề mặt.
Nguyên nhân chính của sự ăn mòn bề mặt
1) Sản phẩm được tiếp xúc với môi trường ăn mòn như nước, axit, kiềm, muối, v.v. trong quá trình sản xuất, lưu trữ và vận chuyển, hoặc đậu trong bầu không khí ẩm trong một thời gian dài. 2) Tỷ lệ thành phần hợp kim không phù hợp
Phương pháp phòng ngừa
1) Giữ cho bề mặt sản phẩm và môi trường sản xuất và lưu trữ sạch và khô 2) Kiểm soát hàm lượng của các yếu tố trong hợp kim
18. Peel màu cam
Bề mặt của sản phẩm đùn có nếp nhăn không bằng phẳng như vỏ cam, còn được gọi là nếp nhăn bề mặt. Nó được gây ra bởi các hạt thô trong quá trình đùn. Các hạt càng thô, các nếp nhăn rõ ràng hơn.
Nguyên nhân chính của vỏ cam
1) Cấu trúc thỏi là không đồng đều và điều trị đồng nhất hóa là không đủ. 2) Các điều kiện đùn là không hợp lý, dẫn đến các hạt lớn của thành phẩm. 3) Lượng kéo dài và duỗi thẳng là quá lớn.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm soát hợp lý quá trình đồng nhất hóa 2) Làm cho biến dạng càng đồng nhất càng tốt (kiểm soát nhiệt độ đùn, tốc độ, v.v.) 3) Kiểm soát lượng lực căng và hiệu chỉnh không quá lớn.
19. Không đồng đều
Sau khi đùn, khu vực có độ dày của sản phẩm thay đổi trên mặt phẳng xuất hiện lõm hoặc lồi, thường không thể nhìn thấy với mắt thường. Sau khi xử lý bề mặt, bóng tối hoặc bóng xương xuất hiện.
Nguyên nhân chính của sự không đồng đều
1) Vành đai làm việc khuôn được thiết kế không đúng cách và việc sửa chữa khuôn không được áp dụng. 2) Kích thước của lỗ shunt hoặc buồng phía trước là không phù hợp. Lực kéo hoặc mở rộng của hồ sơ trong khu vực giao điểm gây ra những thay đổi nhỏ trong mặt phẳng. 3) Quá trình làm mát là không đồng đều và phần có thành dày hoặc phần giao điểm, tốc độ làm mát chậm, dẫn đến mức độ co ngót và biến dạng của mặt phẳng khác nhau trong quá trình làm mát. 4) Do sự khác biệt lớn về độ dày, sự khác biệt giữa cấu trúc của phần có thành dày hoặc vùng chuyển tiếp và các phần khác tăng lên.
Phương pháp phòng ngừa
1) Cải thiện mức độ thiết kế khuôn, sản xuất và sửa chữa khuôn 2) Đảm bảo tốc độ làm mát đồng đều.
20. Dấu rung
Dấu rung là các khiếm khuyết sọc định kỳ ngang trên bề mặt của các sản phẩm đùn. Nó được đặc trưng bởi các sọc định kỳ liên tục nằm ngang trên bề mặt của sản phẩm. Đường cong sọc phù hợp với hình dạng của vành đai làm việc khuôn. Trong trường hợp nghiêm trọng, nó có một cảm giác lõm và lồi rõ ràng.
Nguyên nhân chính của các dấu rung
Trục lắc về phía trước do các vấn đề về thiết bị, khiến kim loại rung lên khi nó chảy ra khỏi lỗ. 2) Kim loại lắc khi nó chảy ra khỏi lỗ khuôn do các vấn đề về khuôn. 3) Tấm hỗ trợ khuôn không phù hợp, độ cứng của khuôn là kém và sự rung chuyển xảy ra khi áp suất đùn dao động.
Phương pháp phòng ngừa
1) Sử dụng khuôn đủ điều kiện 2) Sử dụng các miếng hỗ trợ thích hợp khi cài đặt khuôn 3) Điều chỉnh thiết bị.
21. Các nguyên nhân chính gây ra các vùi
Nguyên nhân chính củaBao gồm
Bởi vì các khoảng trống được bao gồm chứa các vùi kim loại hoặc phi kim loại, chúng không được phát hiện trong quá trình trước đó và vẫn ở trên bề mặt hoặc bên trong sản phẩm sau khi đùn.
Phương pháp phòng ngừa
Tăng cường kiểm tra các phôi (bao gồm kiểm tra siêu âm) để ngăn chặn các phôi chứa các vùi kim loại hoặc phi kim loại vào quá trình đùn.
22. Dấu nước
Dòng nước không đều màu trắng hoặc đen nhạt trên bề mặt sản phẩm được gọi là dấu nước.
Nguyên nhân chính của các vết nước
1) Sấy kém sau khi làm sạch, dẫn đến độ ẩm còn lại trên bề mặt sản phẩm 2) Độ ẩm còn lại trên bề mặt của sản phẩm do mưa và các lý do khác, không được làm sạch trong thời gian 3) và độ ẩm ngưng tụ trên bề mặt sản phẩm trong quá trình làm mát sản phẩm sau khi già 4) nhiên liệu của lò lão hóa không sạch sẽ và bề mặt của sản phẩm bị ăn mòn bởi lưu huỳnh bị cháy dioxide hoặc bị ô nhiễm bởi bụi. 5) Môi trường làm nguội bị ô nhiễm.
Phương pháp phòng ngừa
1) Giữ cho bề mặt sản phẩm khô ráo và sạch sẽ 2) Kiểm soát độ ẩm và độ sạch của nhiên liệu lò lão hóa 3) Tăng cường quản lý phương tiện làm nguội.
23. Khoảng cách
Người cai trị được chồng chất ngang trên một mặt phẳng nhất định của sản phẩm đùn, và có một khoảng cách nhất định giữa thước kẻ và bề mặt, được gọi là khoảng cách.
Nguyên nhân chính của khoảng cách
Dòng kim loại không đồng đều trong quá trình đùn hoặc hoàn thiện không đúng và hoạt động làm thẳng.
Phương pháp phòng ngừa
Thiết kế và sản xuất khuôn một cách hợp lý, tăng cường sửa chữa khuôn, và kiểm soát nghiêm ngặt nhiệt độ đùn và tốc độ đùn theo các quy định.
24. Độ dày tường không đều
Hiện tượng độ dày thành của cùng một sản phẩm đùn kích thước không đồng đều trong cùng một mặt cắt hoặc hướng dọc được gọi là độ dày thành không đều.
Nguyên nhân chính của độ dày tường không đều
1) Thiết kế khuôn là không hợp lý, hoặc lắp ráp công cụ là không phù hợp. 2) Thùng đùn và kim đùn không nằm trên cùng một đường trung tâm, dẫn đến độ lệch tâm. 3) Lớp lót bên trong của thùng đùn bị mòn quá nhiều, và khuôn không thể được cố định chắc chắn, dẫn đến độ lệch tâm. 4) Độ dày thành của Ithot trống là không đồng đều, và nó không thể được loại bỏ sau lần đùn thứ nhất và thứ hai. Độ dày thành của vật liệu thô không đều sau khi đùn, và nó không được loại bỏ sau khi lăn và kéo dài. 5) Dầu bôi trơn được áp dụng không đều, dẫn đến dòng kim loại không đồng đều.
Phương pháp phòng ngừa
1) Tối ưu hóa công cụ và thiết kế và sản xuất khuôn, và lắp ráp và điều chỉnh hợp lý 2) điều chỉnh tâm của công cụ đùn và đùn và chết 3)
Chọn phôi đủ đủ điều kiện 4) Các thông số quy trình kiểm soát hợp lý như nhiệt độ đùn và tốc độ đùn.
25. Mở rộng (song song)
Khiếm khuyết của hai mặt của các sản phẩm hồ sơ đùn như các sản phẩm hình rãnh và hình i dốc ra ngoài được gọi là bùng phát, và khiếm khuyết dốc vào bên trong được gọi là song song.
Các nguyên nhân chính của việc mở rộng (song song)
1) Tốc độ dòng kim loại không đồng đều của hai chân của người Hồi ) Máy kéo dài và duỗi thẳng không đúng 4) Làm mát không đều điều trị giải pháp trực tuyến sau khi sản phẩm rời khỏi lỗ chết.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm soát nghiêm ngặt tốc độ đùn và nhiệt độ đùn 2) Đảm bảo tính đồng nhất của làm mát 3) Thiết kế và sản xuất chính xác khuôn 4) Kiểm soát nghiêm ngặt nhiệt độ và tốc độ đùn, và cài đặt chính xác khuôn.
26. Dấu thẳng
Các sọc xoắn ốc được sản xuất khi sản phẩm đùn được duỗi thẳng bởi con lăn trên được gọi là dấu thẳng. Tất cả các sản phẩm được duỗi thẳng bởi con lăn trên không thể tránh được các dấu vết thẳng.
Nguyên nhân chính của dấu vết thẳng
1) Có các cạnh trên bề mặt con lăn thẳng 2) Độ cong của sản phẩm quá lớn 3) Áp suất quá cao 4) Góc của con lăn làm thẳng quá lớn 5) Sản phẩm có độ ba lớn.
Phương pháp phòng ngừa
Thực hiện các biện pháp thích hợp để điều chỉnh theo các nguyên nhân.
27. Dừng dấu ấn, dấu ấn nhất thời, vết cắn
của sản phẩm vuông góc với hướng đùn được tạo ra trong quá trình đùn được gọi là dấu vết cắn hoặc dấu hiệu tức thời (thường được gọi là dấu hiệu đỗ xe giả của Hồi giáo).
Trong quá trình đùn, các tệp đính kèm được gắn ổn định vào bề mặt của vành đai làm việc sẽ ngay lập tức rơi ra và tuân thủ bề mặt của sản phẩm đùn để tạo thành các mẫu. Các đường ngang trên vành đai làm việc xuất hiện khi các điểm dừng được gọi là điểm đỗ xe; Các đường ngang xuất hiện trong quá trình đùn được gọi là dấu tức thời hoặc dấu vết cắn, sẽ tạo ra âm thanh trong quá trình đùn.
Nguyên nhân chính của các dấu hiệu dừng, dấu khoảnh khắc và vết cắn
1) Nhiệt độ gia nhiệt của thỏi không đều hoặc tốc độ đùn và thay đổi áp suất đột ngột. 2) Phần chính của khuôn được thiết kế kém hoặc sản xuất hoặc lắp ráp không đều hoặc có khoảng trống. 3) Có một lực bên ngoài vuông góc với hướng đùn. 4) Người đùn chạy không ổn định và có leo.
Phương pháp phòng ngừa
1) Nhiệt độ cao, tốc độ chậm, đùn đồng đều và giữ cho áp suất đùn ổn định 2) ngăn các lực bên ngoài vuông góc với hướng đùn không hoạt động trên sản phẩm 3) Thiết kế hợp lý dụng cụ và khuôn mẫu, và chọn chính xác vật liệu, kích thước, sức mạnh và độ cứng của khuôn.
28. Sự mài mòn bề mặt bên trong
Sự mài mòn trên bề mặt bên trong của sản phẩm đùn trong quá trình đùn được gọi là mài mòn bề mặt bên trong.
Nguyên nhân chính của các vết trầy xước bề mặt bên trong
1) Có kim loại bị kẹt trên kim đùn 2) Nhiệt độ của kim đùn thấp 3) Chất lượng bề mặt của kim đùn kém và có vết sưng và trầy xước 4) Nhiệt độ và tốc độ đùn không được kiểm soát tốt 5) Tỷ lệ của chất bôi trơn đùn là không phù hợp.
Phương pháp phòng ngừa
1) Tăng nhiệt độ của thùng đùn và kim đùn, và kiểm soát nhiệt độ đùn và tốc độ đùn. 2) Tăng cường việc lọc dầu bôi trơn, kiểm tra hoặc thay thế dầu thải thường xuyên, và áp dụng dầu đều và với một lượng thích hợp. 3) Giữ bề mặt của nguyên liệu thô. 4) Thay thế khuôn không đủ tiêu chuẩn và kim đùn kịp thời, và giữ cho bề mặt của khuôn đùn sạch và mịn.
29. Tính chất cơ học không đủ tiêu chuẩn
Nếu các tính chất cơ học của các sản phẩm đùn, chẳng hạn như HB và HV, không đáp ứng các yêu cầu của các tiêu chuẩn kỹ thuật hoặc rất không đồng đều, nó được gọi là tính chất cơ học không đủ tiêu chuẩn.
Nguyên nhân chính của các tính chất cơ học không đủ tiêu chuẩn
1) Các yếu tố chính của thành phần hóa học của hợp kim vượt quá tiêu chuẩn hoặc tỷ lệ là không hợp lý 2) Quá trình đùn hoặc quá trình xử lý nhiệt là không hợp lý 3) Chất lượng của thỏi hoặc vật liệu xấu là kém 4) Nhiệt độ dập tắt hoặc tốc độ làm mát là không đủ: 5) Quá trình lão hóa nhân tạo không phù hợp.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm soát chặt chẽ thành phần hóa học theo tiêu chuẩn hoặc xây dựng các tiêu chuẩn nội bộ hiệu quả 2) Sử dụng các thỏi hoặc khoảng trống chất lượng cao 3) Tối ưu hóa quá trình đùn 4) Thực hiện nghiêm ngặt Hệ thống quá trình làm nguội Nhiệt độ 6) Đo nhiệt độ nghiêm ngặt và kiểm soát nhiệt độ.
30. Các yếu tố khác
Nói tóm lại, sau khi quản lý toàn diện, 30 lỗi trên của các sản phẩm đùn hợp kim nhôm đã được loại bỏ một cách hiệu quả, đạt được chất lượng cao, năng suất cao, cuộc sống lâu dài và bề mặt sản phẩm đẹp, mang lại sức sống và sự thịnh vượng cho doanh nghiệp và đạt được kỹ thuật và kinh tế đáng kể những lợi ích.
Thời gian đăng: Dec-12-2024
