1. co ngót
Ở phần đuôi của một số sản phẩm đùn, khi kiểm tra bằng công suất thấp, có hiện tượng giống như kèn gồm các lớp rời rạc ở giữa mặt cắt ngang, được gọi là hiện tượng co ngót.
Nhìn chung, đuôi co ngót của sản phẩm đùn tiến dài hơn đuôi co ngót của sản phẩm đùn ngược, và đuôi co ngót của hợp kim mềm dài hơn hợp kim cứng. Đuôi co ngót của sản phẩm đùn tiến chủ yếu biểu hiện dưới dạng lớp hình khuyên không liên kết, trong khi đuôi co ngót của sản phẩm đùn ngược chủ yếu biểu hiện dưới dạng hình phễu trung tâm.
Khi kim loại được đùn ra phía sau, lớp vỏ phôi và tạp chất tích tụ ở góc chết của xi lanh đùn hoặc trên miếng đệm sẽ chảy vào sản phẩm, tạo thành đuôi co ngót thứ cấp; khi vật liệu còn lại quá ngắn và độ co ngót ở trung tâm sản phẩm không đủ, một loại đuôi co ngót sẽ hình thành. Từ đầu đuôi đến phía trước, đuôi co ngót dần trở nên nhẹ hơn và biến mất hoàn toàn.
Nguyên nhân chính gây ra sự co ngót
1) Vật liệu còn lại quá ngắn hoặc chiều dài đuôi sản phẩm không đáp ứng yêu cầu. 2) Tấm đệm đùn không sạch và có vết dầu. 3) Ở giai đoạn đùn sau, tốc độ đùn quá nhanh hoặc tăng đột ngột. 4) Sử dụng tấm đệm đùn bị biến dạng (tấm đệm có chỗ phình ở giữa). 5) Nhiệt độ của thùng đùn quá cao. 6) Thùng đùn và trục đùn không được căn giữa. 7) Bề mặt của thỏi không sạch và có vết dầu. Các khối u và nếp gấp phân tách chưa được loại bỏ. 8) Ống lót bên trong của thùng đùn không nhẵn hoặc bị biến dạng, và lớp lót bên trong không được làm sạch kịp thời bằng tấm đệm làm sạch.
Phương pháp phòng ngừa
1) Để lại vật liệu còn sót lại và phần đuôi cắt theo quy định 2) Giữ cho dụng cụ và khuôn sạch sẽ 3) Cải thiện chất lượng bề mặt của thỏi 4) Kiểm soát hợp lý nhiệt độ và tốc độ đùn để đảm bảo đùn trơn tru 5) Trừ trường hợp đặc biệt, nghiêm cấm bôi dầu lên bề mặt dụng cụ và khuôn 6) Làm mát miếng đệm đúng cách.
2. Vòng hạt thô
Trên mẫu thử phóng đại thấp của một số sản phẩm đùn hợp kim nhôm sau khi xử lý dung dịch, một vùng cấu trúc hạt thô kết tinh lại được hình thành dọc theo chu vi của sản phẩm, được gọi là vòng hạt thô. Do hình dạng sản phẩm và phương pháp gia công khác nhau, các vòng hạt thô có thể hình thành ở dạng vòng, vòng cung và các dạng khác. Độ sâu của vòng hạt thô giảm dần từ đầu cuối đến đầu cuối cho đến khi biến mất hoàn toàn. Cơ chế hình thành là vùng hạt phụ hình thành trên bề mặt sản phẩm sau khi đùn nóng tạo thành vùng hạt thô kết tinh lại sau khi gia nhiệt và xử lý dung dịch.
Nguyên nhân chính gây ra vòng hạt thô
1) Biến dạng đùn không đều 2) Nhiệt độ xử lý nhiệt quá cao và thời gian giữ quá dài gây ra sự phát triển của hạt 3) Thành phần hóa học hợp kim không hợp lý 4) Thông thường, hợp kim gia cường có thể xử lý nhiệt sẽ tạo ra các vòng hạt thô sau khi xử lý nhiệt, đặc biệt là 6a02, 2a50 và các hợp kim khác. Vấn đề này nghiêm trọng nhất ở các loại và thanh, không thể loại bỏ hoàn toàn và chỉ có thể kiểm soát trong một phạm vi nhất định. 5) Biến dạng đùn nhỏ hoặc không đủ, hoặc nằm trong phạm vi biến dạng quan trọng, dễ tạo ra các vòng hạt thô.
Phương pháp phòng ngừa
1) Thành trong của xi lanh đùn được làm nhẵn để tạo thành một ống nhôm hoàn chỉnh nhằm giảm ma sát trong quá trình đùn. 2) Biến dạng càng đầy đủ và đồng đều càng tốt, nhiệt độ, tốc độ và các thông số quy trình khác được kiểm soát hợp lý. 3) Tránh nhiệt độ xử lý dung dịch quá cao hoặc thời gian giữ quá dài. 4) Đùn bằng khuôn xốp. 5) Đùn bằng phương pháp đùn ngược và đùn tĩnh. 6) Sản xuất bằng phương pháp xử lý dung dịch-kéo-lão hóa. 7) Điều chỉnh thành phần vàng đầy đủ và tăng các yếu tố ức chế tái kết tinh. 8) Sử dụng đùn ở nhiệt độ cao hơn. 9) Một số thỏi hợp kim không được xử lý đồng đều và vòng hạt thô nông trong quá trình đùn.
3. Phân tầng
Đây là khuyết tật tách lớp bề mặt hình thành khi kim loại chảy đều và bề mặt thỏi chảy vào sản phẩm dọc theo giao diện giữa khuôn và vùng đàn hồi phía trước. Trên mẫu thử nằm ngang có độ phóng đại thấp, khuyết tật này xuất hiện dưới dạng khuyết tật lớp không liên kết ở mép mặt cắt ngang.
Nguyên nhân chính của sự phân tầng
1) Có bụi bẩn trên bề mặt thỏi hoặc có các tập hợp phân tách lớn trên bề mặt thỏi mà không có da xe, khối u kim loại, v.v., dễ bị phân lớp. 2) Có gờ trên bề mặt phôi hoặc dầu, mùn cưa và các chất bẩn khác bám trên đó và không được làm sạch trước khi đùn. Làm sạch 3) Vị trí của lỗ khuôn không hợp lý, gần với mép của thùng đùn 4) Dụng cụ đùn bị mòn nghiêm trọng hoặc có bụi bẩn trong ống lót thùng đùn, không được làm sạch và không thay thế kịp thời 5) Chênh lệch đường kính của miếng đệm đùn quá lớn 6) Nhiệt độ thùng đùn cao hơn nhiều so với nhiệt độ thỏi.
Phương pháp phòng ngừa
1) Thiết kế khuôn hợp lý, kiểm tra và thay thế kịp thời các dụng cụ không đạt tiêu chuẩn. 2) Không lắp các thỏi không đạt tiêu chuẩn vào lò. 3) Sau khi cắt phần vật liệu còn lại, phải vệ sinh sạch sẽ, không để dầu bôi trơn dính vào. 4) Giữ nguyên lớp lót của thùng đùn, hoặc sử dụng miếng đệm để vệ sinh lớp lót kịp thời.
4. Hàn kém
Hiện tượng phân tầng mối hàn hoặc sự nóng chảy không hoàn toàn tại mối hàn của các sản phẩm rỗng được đùn bằng khuôn tách được gọi là mối hàn kém.
Nguyên nhân chính gây ra mối hàn kém
1) Hệ số đùn nhỏ, nhiệt độ đùn thấp và tốc độ đùn nhanh 2) Nguyên liệu hoặc dụng cụ đùn không sạch 3) Khuôn bị dính dầu 4) Thiết kế khuôn không phù hợp, áp suất thủy tĩnh không đủ hoặc không cân bằng, thiết kế lỗ dẫn hướng không hợp lý 5) Có vết dầu trên bề mặt thỏi.
Phương pháp phòng ngừa
1) Tăng hệ số đùn, nhiệt độ đùn và tốc độ đùn một cách thích hợp 2) Thiết kế và chế tạo khuôn hợp lý 3) Không tra dầu vào xi lanh đùn và miếng đệm đùn và giữ chúng sạch sẽ 4) Sử dụng thỏi có bề mặt sạch.
5. Vết nứt đùn
Đây là vết nứt hình vòng cung nhỏ trên mép mẫu thử nằm ngang của sản phẩm đùn, và vết nứt định kỳ theo một góc nhất định dọc theo chiều dọc của nó. Trong trường hợp nhẹ, vết nứt ẩn dưới lớp vỏ, và trong trường hợp nghiêm trọng, bề mặt ngoài hình thành vết nứt răng cưa, gây tổn hại nghiêm trọng đến tính liên tục của kim loại. Vết nứt đùn hình thành khi bề mặt kim loại bị xé rách do ứng suất kéo định kỳ quá mức từ thành khuôn trong quá trình đùn.
Nguyên nhân chính gây ra vết nứt đùn
1) Tốc độ đùn quá nhanh 2) Nhiệt độ đùn quá cao 3) Tốc độ đùn dao động quá nhiều 4) Nhiệt độ của nguyên liệu đùn quá cao 5) Khi đùn bằng khuôn xốp, khuôn được bố trí quá gần tâm, dẫn đến nguồn cung cấp kim loại ở tâm không đủ, dẫn đến chênh lệch lớn về lưu lượng giữa tâm và cạnh 6) Ủ đồng nhất thỏi không tốt.
Phương pháp phòng ngừa
1) Thực hiện nghiêm ngặt các thông số kỹ thuật về gia nhiệt và đùn khác nhau 2) Kiểm tra thường xuyên các dụng cụ và thiết bị để đảm bảo hoạt động bình thường 3) Sửa đổi thiết kế khuôn và xử lý cẩn thận, đặc biệt là thiết kế cầu khuôn, buồng hàn và bán kính cạnh phải hợp lý 4) Giảm thiểu hàm lượng natri trong hợp kim nhôm có hàm lượng magiê cao 5) Thực hiện ủ đồng nhất trên thỏi để cải thiện độ dẻo và độ đồng đều của nó.
6. Bong bóng
Lỗi trong đó kim loại bề mặt cục bộ liên tục hoặc không liên tục tách khỏi kim loại nền và xuất hiện dưới dạng một khoang lồi tròn đơn hoặc hình dải được gọi là bong bóng.
Nguyên nhân chính gây ra bong bóng
1) Trong quá trình đùn, xi lanh đùn và tấm ép đùn chứa hơi ẩm, dầu và các chất bẩn khác. 2) Do xi lanh đùn bị mòn, không khí giữa chi tiết bị mòn và phôi kim loại xâm nhập vào bề mặt kim loại trong quá trình đùn. 3) Có tạp chất trong chất bôi trơn. Độ ẩm. 4) Bản thân cấu trúc phôi kim loại bị lỏng lẻo và có khuyết tật lỗ rỗng. 5) Nhiệt độ xử lý nhiệt quá cao, thời gian giữ nhiệt quá dài và độ ẩm không khí trong lò cao. 6) Hàm lượng khí trong sản phẩm quá cao. 7) Nhiệt độ thùng đùn và nhiệt độ phôi kim loại quá cao.
Phương pháp phòng ngừa
1) Giữ bề mặt dụng cụ và thỏi kim loại sạch sẽ, nhẵn và khô ráo. 2) Thiết kế chính xác kích thước của xi lanh đùn và gioăng đùn. Kiểm tra kích thước dụng cụ thường xuyên. Sửa chữa xi lanh đùn kịp thời khi bị phồng và miếng đệm đùn không vượt quá dung sai. 3) Đảm bảo chất bôi trơn sạch và khô. 4) Tuân thủ nghiêm ngặt quy trình vận hành đùn, xả khí kịp thời, cắt chính xác, không bôi dầu, loại bỏ hoàn toàn vật liệu còn sót lại, giữ phôi và khuôn dụng cụ sạch sẽ và không bị nhiễm bẩn.
7. Lột da
trong đó xảy ra sự tách biệt cục bộ giữa kim loại bề mặt và kim loại nền của sản phẩm hợp kim nhôm đùn.
Nguyên nhân chính gây bong tróc
1) Khi thay đổi hợp kim để đùn, thành trong của ống đùn bị dính vào ống lót được tạo thành bởi kim loại ban đầu và không được vệ sinh đúng cách. 2) Ống đùn và tấm đệm đùn không khớp đúng cách, có lớp lót kim loại còn sót lại cục bộ trên thành trong của ống đùn. 3) Sử dụng ống đùn được bôi trơn để đùn. 4) Kim loại bị dính vào lỗ khuôn hoặc dây đai làm việc của khuôn quá dài.
Phương pháp phòng ngừa
1) Khi đùn hợp kim mới, phải vệ sinh kỹ lưỡng thùng đùn. 2) Thiết kế kích thước thùng đùn và gioăng đùn hợp lý, thường xuyên kiểm tra kích thước dụng cụ và gioăng đùn không được vượt quá dung sai. 3) Làm sạch kim loại còn sót lại trên khuôn kịp thời.
8. Vết xước
Các vết xước cơ học dưới dạng các sọc đơn lẻ do sự tiếp xúc giữa các vật sắc nhọn với bề mặt sản phẩm và sự trượt tương đối được gọi là vết xước.
Nguyên nhân chính gây ra vết xước
1) Dụng cụ không được lắp ráp đúng cách, đường dẫn hướng và bàn làm việc không trơn tru, có góc sắc nhọn hoặc vật lạ, v.v. 2) Có mảnh kim loại trên dây đai làm việc khuôn hoặc dây đai làm việc khuôn bị hỏng 3) Có cát hoặc mảnh kim loại vỡ trong dầu bôi trơn 4) Vận hành không đúng cách trong quá trình vận chuyển và xử lý, thiết bị nâng không phù hợp.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm tra và đánh bóng dây đai làm việc của khuôn kịp thời 2) Kiểm tra kênh thoát sản phẩm, cần phải nhẵn và bôi trơn đường dẫn hướng một cách thích hợp 3) Ngăn ngừa ma sát cơ học và trầy xước trong quá trình vận chuyển.
9. Vết sưng và bầm tím
Các vết xước hình thành trên bề mặt sản phẩm khi chúng va chạm với nhau hoặc với các vật thể khác được gọi là vết lồi.
Nguyên nhân chính gây ra vết sưng và vết bầm tím
1) Cấu trúc của bàn làm việc, giá vật liệu, v.v. không hợp lý. 2) Giỏ vật liệu, giá vật liệu, v.v. không bảo vệ kim loại đúng cách. 3) Không chú ý xử lý cẩn thận trong quá trình vận hành.
Phương pháp phòng ngừa
1) Vận hành cẩn thận và xử lý cẩn thận. 2) Mài bỏ các góc sắc nhọn và phủ các giỏ và giá đỡ bằng miếng đệm và vật liệu mềm.
10. Vết trầy xước
Các vết sẹo phân bố thành từng bó trên bề mặt của sản phẩm đùn gây ra do sự trượt hoặc trật khớp tương đối giữa bề mặt của sản phẩm đùn và cạnh hoặc bề mặt của vật thể khác được gọi là vết mài mòn.
Nguyên nhân chính gây ra sự mài mòn
1) Khuôn bị mài mòn nghiêm trọng 2) Do nhiệt độ phôi cao, nhôm dính vào lỗ khuôn hoặc dây đai làm việc của lỗ khuôn bị hỏng 3) Than chì, dầu và các chất bẩn khác rơi vào thùng đùn 4) Các sản phẩm chuyển động va chạm vào nhau, gây trầy xước bề mặt và dòng đùn không đều, khiến sản phẩm không chảy theo đường thẳng, gây trầy xước vật liệu, đường dẫn hướng và bàn làm việc.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm tra và thay thế khuôn không đạt tiêu chuẩn kịp thời 2) Kiểm soát nhiệt độ gia nhiệt của nguyên liệu thô 3) Đảm bảo xi lanh đùn và bề mặt nguyên liệu thô sạch và khô 4) Kiểm soát tốc độ đùn và đảm bảo tốc độ đồng đều.
11. Dấu mốc
Đây là dấu hiệu không đồng đều theo chiều dọc trên bề mặt sản phẩm đùn. Tất cả sản phẩm đùn đều có dấu vết khuôn ở các mức độ khác nhau.
Nguyên nhân chính gây ra vết mốc
Nguyên nhân chính: Đai làm việc khuôn không thể đạt được độ nhẵn tuyệt đối
Phương pháp phòng ngừa
1) Đảm bảo bề mặt băng chuyền khuôn sáng bóng, nhẵn mịn và không có cạnh sắc. 2) Xử lý thấm nitơ hợp lý để đảm bảo độ cứng bề mặt cao. 3) Sửa chữa khuôn đúng cách. 4) Thiết kế băng chuyền hợp lý. Băng chuyền không nên quá dài.
12. Xoắn, uốn cong, sóng
Hiện tượng mặt cắt ngang của sản phẩm đùn bị lệch theo chiều dọc được gọi là xoắn. Hiện tượng sản phẩm bị cong hoặc có hình dạng như dao và không thẳng theo chiều dọc được gọi là uốn. Hiện tượng sản phẩm liên tục gợn sóng theo chiều dọc được gọi là uốn lượn.
Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng xoắn, uốn và sóng
1) Thiết kế lỗ khuôn không được bố trí tốt hoặc phân bổ kích thước đai làm việc không hợp lý 2) Độ chính xác gia công lỗ khuôn kém 3) Không lắp đặt thanh dẫn hướng phù hợp 4) Sửa chữa khuôn không đúng cách 5) Nhiệt độ và tốc độ đùn không phù hợp 6) Sản phẩm không được nắn thẳng trước khi xử lý dung dịch 7) Làm mát không đều trong quá trình xử lý nhiệt trực tuyến.
Phương pháp phòng ngừa
1) Cải thiện trình độ thiết kế và chế tạo khuôn 2) Lắp đặt các thanh dẫn hướng thích hợp cho quá trình đùn kéo 3) Sử dụng bôi trơn cục bộ, sửa chữa khuôn và chuyển hướng hoặc thay đổi thiết kế lỗ chuyển hướng để điều chỉnh lưu lượng kim loại 4) Điều chỉnh nhiệt độ và tốc độ đùn hợp lý để biến dạng đồng đều hơn 5) Giảm nhiệt độ xử lý dung dịch hoặc tăng nhiệt độ nước để xử lý dung dịch một cách thích hợp 6) Đảm bảo làm mát đồng đều trong quá trình tôi trực tuyến.
13. Uốn cong cứng
Một vết uốn cong đột ngột ở một vị trí nào đó dọc theo chiều dài của sản phẩm đùn được gọi là vết uốn cong cứng.
Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng uốn cong cứng
1) Tốc độ đùn không đều, thay đổi đột ngột từ tốc độ thấp sang tốc độ cao, hoặc thay đổi đột ngột từ tốc độ cao sang tốc độ thấp, hoặc dừng đột ngột, v.v. 2) Sản phẩm chuyển động mạnh trong quá trình đùn 3) Bề mặt làm việc của máy đùn không bằng phẳng
Phương pháp phòng ngừa
1) Không dừng máy hoặc thay đổi tốc độ đùn đột ngột. 2) Không di chuyển thanh đùn đột ngột bằng tay. 3) Đảm bảo bàn xả phẳng và con lăn xả trơn tru, không có vật lạ để sản phẩm hoàn thiện có thể chảy trơn tru.
14. Vết rỗ
Đây là khuyết tật bề mặt của sản phẩm đùn, tức là các mảnh nhỏ, không đều, liên tục, vết xước dạng điểm, rỗ, hạt kim loại, v.v. trên bề mặt sản phẩm.
Nguyên nhân chính gây ra rỗ
1) Khuôn không đủ cứng hoặc độ cứng và độ mềm không đồng đều. 2. Nhiệt độ đùn quá cao. 3) Tốc độ đùn quá nhanh. 4) Đai làm việc của khuôn quá dài, thô ráp hoặc dính kim loại. 5) Vật liệu đùn quá dài.
Phương pháp phòng ngừa
1) Cải thiện độ cứng và độ đồng đều của vùng làm việc của khuôn 2) Làm nóng thùng đùn và thỏi theo quy định và sử dụng tốc độ đùn thích hợp 3) Thiết kế khuôn hợp lý, giảm độ nhám bề mặt của vùng làm việc và tăng cường kiểm tra, sửa chữa và đánh bóng bề mặt 4) Sử dụng chiều dài thỏi hợp lý.
15. Ép kim loại
Trong quá trình sản xuất đùn, các mảnh kim loại được ép vào bề mặt của sản phẩm, được gọi là sự xâm nhập của kim loại.
Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng ép kim loại
1) Có vấn đề gì đó ở đầu vật liệu thô; 2) Có kim loại trên bề mặt bên trong của vật liệu thô hoặc dầu bôi trơn có chứa mảnh vụn kim loại và các chất bẩn khác; 3) Xi lanh đùn không được làm sạch và có các mảnh vụn kim loại khác: 4) Các vật lạ bằng kim loại khác được đưa vào thỏi; 5) Có xỉ trong vật liệu thô.
Phương pháp phòng ngừa
1) Loại bỏ gờ trên nguyên liệu thô 2) Đảm bảo bề mặt nguyên liệu thô và dầu bôi trơn sạch và khô 3) Làm sạch các mảnh vụn kim loại trong khuôn và thùng đùn 4) Chọn nguyên liệu thô chất lượng cao.
16. Ép không phải kim loại
Việc ép các tạp chất như đá đen vào bề mặt bên trong và bên ngoài của sản phẩm đùn được gọi là ép phi kim loại. Sau khi tạp chất được cạo sạch, bề mặt bên trong của sản phẩm sẽ xuất hiện các vết lõm với kích thước khác nhau, làm mất tính liên tục của bề mặt sản phẩm.
Nguyên nhân chính gây ra hiện tượng ép không phải kim loại
1) Các hạt than chì thô hoặc kết tụ, chứa nước hoặc dầu không được trộn đều. 2) Điểm chớp cháy của dầu xi lanh thấp. 3) Tỷ lệ dầu xi lanh và than chì không phù hợp và có quá nhiều than chì.
Phương pháp phòng ngừa
1) Sử dụng than chì đạt tiêu chuẩn và giữ khô ráo 2) Lọc và sử dụng dầu bôi trơn đạt tiêu chuẩn 3) Kiểm soát tỷ lệ dầu bôi trơn và than chì.
17. Ăn mòn bề mặt
Các khuyết tật của sản phẩm đùn ép không được xử lý bề mặt, gây ra bởi phản ứng hóa học hoặc điện hóa giữa bề mặt và môi trường bên ngoài, được gọi là ăn mòn bề mặt. Bề mặt của sản phẩm bị ăn mòn mất đi độ bóng kim loại, và trong trường hợp nghiêm trọng, sản phẩm ăn mòn màu trắng xám sẽ xuất hiện trên bề mặt.
Nguyên nhân chính gây ra sự ăn mòn bề mặt
1) Sản phẩm tiếp xúc với các chất ăn mòn như nước, axit, kiềm, muối, v.v. trong quá trình sản xuất, lưu trữ và vận chuyển hoặc để trong môi trường ẩm ướt trong thời gian dài. 2) Tỷ lệ thành phần hợp kim không phù hợp
Phương pháp phòng ngừa
1) Giữ cho bề mặt sản phẩm và môi trường sản xuất, lưu trữ sạch sẽ và khô ráo 2) Kiểm soát hàm lượng các nguyên tố trong hợp kim
18. Vỏ cam
Bề mặt sản phẩm đùn có các nếp nhăn không đều như vỏ cam, còn được gọi là nếp nhăn bề mặt. Điều này là do các hạt thô trong quá trình đùn. Hạt càng thô thì nếp nhăn càng rõ.
Nguyên nhân chính gây ra tình trạng vỏ cam
1) Cấu trúc thỏi không đồng đều và quá trình đồng nhất hóa không đủ. 2) Điều kiện đùn không hợp lý, dẫn đến hạt thành phẩm lớn. 3) Lượng kéo giãn và nắn thẳng quá lớn.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm soát hợp lý quá trình đồng nhất hóa 2) Làm cho biến dạng đồng đều nhất có thể (kiểm soát nhiệt độ đùn, tốc độ, v.v.) 3) Kiểm soát lượng căng và hiệu chỉnh không quá lớn.
19. Sự không đồng đều
Sau khi đùn, vùng thay đổi độ dày của sản phẩm trên mặt phẳng sẽ xuất hiện lõm hoặc lồi, thường không thể nhìn thấy bằng mắt thường. Sau khi xử lý bề mặt, sẽ xuất hiện các bóng tối mịn hoặc bóng xương.
Nguyên nhân chính gây ra sự không đồng đều
1) Thiết kế đai khuôn không đúng, không sửa chữa khuôn. 2) Kích thước lỗ phân lưu hoặc khoang trước không phù hợp. Lực kéo hoặc lực giãn nở của biên dạng tại khu vực giao nhau gây ra những thay đổi nhỏ trên mặt phẳng. 3) Quá trình làm nguội không đều, và tốc độ làm nguội chậm ở phần thành dày hoặc phần giao nhau, dẫn đến độ co ngót và biến dạng khác nhau của mặt phẳng trong quá trình làm nguội. 4) Do độ dày chênh lệch quá lớn, sự khác biệt về cấu trúc giữa phần thành dày hoặc vùng chuyển tiếp và các bộ phận khác ngày càng tăng.
Phương pháp phòng ngừa
1) Nâng cao trình độ thiết kế, chế tạo và sửa chữa khuôn mẫu. 2) Đảm bảo tốc độ làm nguội đồng đều.
20. Dấu hiệu rung động
Vết rung là các khuyết tật sọc ngang tuần hoàn trên bề mặt sản phẩm đùn ép. Đặc điểm của khuyết tật này là các sọc ngang tuần hoàn liên tục trên bề mặt sản phẩm. Đường cong của các sọc này trùng khớp với hình dạng của băng tải khuôn. Trong trường hợp nghiêm trọng, nó có cảm giác lõm và lồi rõ rệt.
Nguyên nhân chính gây ra các vết rung
Trục lắc về phía trước do sự cố thiết bị, khiến kim loại rung khi chảy ra khỏi lỗ. 2) Kim loại rung khi chảy ra khỏi lỗ khuôn do sự cố khuôn. 3) Đệm đỡ khuôn không phù hợp, độ cứng của khuôn kém và xảy ra rung khi áp suất đùn dao động.
Phương pháp phòng ngừa
1) Sử dụng khuôn mẫu đạt tiêu chuẩn 2) Sử dụng miếng đệm hỗ trợ thích hợp khi lắp khuôn 3) Điều chỉnh thiết bị.
21. Các tạp chất Nguyên nhân chính gây ra tạp chất
Nguyên nhân chính củabao gồm
Vì phôi bao gồm các tạp chất kim loại hoặc phi kim loại nên chúng không được phát hiện trong quá trình trước đó và vẫn nằm trên bề mặt hoặc bên trong sản phẩm sau khi đùn.
Phương pháp phòng ngừa
Tăng cường kiểm tra phôi (bao gồm kiểm tra siêu âm) để ngăn ngừa phôi có tạp chất kim loại hoặc phi kim loại xâm nhập vào quá trình đùn.
22. Dấu nước
Các vết nước không đều màu trắng nhạt hoặc đen nhạt trên bề mặt sản phẩm được gọi là vết nước.
Nguyên nhân chính gây ra vết nước
1) Sấy khô kém sau khi vệ sinh, dẫn đến bề mặt sản phẩm còn hơi ẩm. 2) Bề mặt sản phẩm còn hơi ẩm do mưa và các nguyên nhân khác mà không được vệ sinh kịp thời. 3) Nhiên liệu của lò lão hóa có chứa nước, hơi ẩm ngưng tụ trên bề mặt sản phẩm trong quá trình làm nguội sản phẩm sau khi lão hóa. 4) Nhiên liệu của lò lão hóa không sạch, bề mặt sản phẩm bị ăn mòn do lưu huỳnh đioxit bị đốt cháy hoặc bị nhiễm bụi. 5) Môi trường tôi bị nhiễm bẩn.
Phương pháp phòng ngừa
1) Giữ bề mặt sản phẩm khô ráo và sạch sẽ 2) Kiểm soát độ ẩm và độ sạch của nhiên liệu lò nung lão hóa 3) Tăng cường quản lý môi trường làm nguội.
23. Khoảng cách
Thước kẻ được đặt chồng lên nhau theo chiều ngang trên một mặt phẳng nhất định của sản phẩm đùn, và có một khe hở nhất định giữa thước kẻ và bề mặt, được gọi là khe hở.
Nguyên nhân chính của khoảng cách
Dòng kim loại chảy không đều trong quá trình đùn hoặc quá trình hoàn thiện và làm thẳng không đúng cách.
Phương pháp phòng ngừa
Thiết kế và chế tạo khuôn mẫu hợp lý, tăng cường sửa chữa khuôn mẫu và kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ đùn và tốc độ đùn theo quy định.
24. Độ dày thành không đều
Hiện tượng độ dày thành của cùng một sản phẩm đùn có cùng kích thước nhưng không đều theo cùng một mặt cắt ngang hoặc theo chiều dọc được gọi là độ dày thành không đều.
Nguyên nhân chính gây ra độ dày thành không đều
1) Thiết kế khuôn không hợp lý hoặc lắp ráp dụng cụ không đúng cách. 2) Trục đùn và kim đùn không nằm trên cùng một đường tâm, dẫn đến lệch tâm. 3) Lớp lót bên trong của trục đùn bị mòn quá mức, khuôn không thể cố định chắc chắn, dẫn đến lệch tâm. 4) Độ dày thành phôi phôi không đều, không thể loại bỏ sau lần đùn thứ nhất và thứ hai. Độ dày thành vật liệu thô không đều sau khi đùn, và không thể loại bỏ sau khi cán và kéo. 5) Dầu bôi trơn được bôi không đều, dẫn đến dòng chảy kim loại không đều.
Phương pháp phòng ngừa
1) Tối ưu hóa thiết kế và chế tạo khuôn và dụng cụ, lắp ráp và điều chỉnh hợp lý 2) Điều chỉnh tâm của máy đùn, dụng cụ đùn và khuôn 3)
Chọn phôi đủ tiêu chuẩn 4) Kiểm soát hợp lý các thông số quy trình như nhiệt độ đùn và tốc độ đùn.
25. Mở rộng (song song)
Khuyết tật của hai mặt của sản phẩm đùn hình dạng rãnh và hình chữ I dốc ra ngoài được gọi là loe, khuyết tật của hai mặt dốc vào trong được gọi là song song.
Nguyên nhân chính của sự mở rộng (song song)
1) Lưu lượng kim loại không đều ở hai “chân” (hoặc một “chân”) của máng hoặc hình dạng giống máng hoặc hình dạng chữ I 2) Lưu lượng không đều của băng tải làm việc ở cả hai bên tấm đáy máng 3) Máy kéo căng và làm thẳng không đúng cách 4) Làm mát không đều dung dịch xử lý trực tuyến sau khi sản phẩm rời khỏi lỗ khuôn.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm soát chặt chẽ tốc độ đùn và nhiệt độ đùn 2) Đảm bảo độ đồng đều của quá trình làm mát 3) Thiết kế và chế tạo khuôn đúng cách 4) Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ và tốc độ đùn, lắp đặt khuôn đúng cách.
26. Dấu làm thẳng
Các đường xoắn ốc tạo ra khi sản phẩm đùn được nắn thẳng bằng trục lăn trên được gọi là vết nắn thẳng. Tất cả các sản phẩm được nắn thẳng bằng trục lăn trên đều không thể tránh khỏi các vết nắn thẳng.
Nguyên nhân chính gây ra các vết thẳng
1) Có các cạnh trên bề mặt con lăn nắn thẳng 2) Độ cong của sản phẩm quá lớn 3) Áp lực quá cao 4) Góc của con lăn nắn thẳng quá lớn 5) Sản phẩm có độ oval lớn.
Phương pháp phòng ngừa
Có biện pháp điều chỉnh phù hợp theo nguyên nhân.
27. Dấu dừng, dấu tạm thời, dấu cắn
của sản phẩm vuông góc với hướng đùn tạo ra trong quá trình đùn được gọi là vết cắn hoặc vết tức thời (thường được gọi là "vết đỗ xe giả").
Trong quá trình đùn, các phụ kiện được gắn cố định vào bề mặt băng tải làm việc sẽ ngay lập tức rơi ra và bám dính vào bề mặt sản phẩm đùn, tạo thành các hoa văn. Các đường ngang trên băng tải làm việc xuất hiện khi quá trình đùn dừng lại được gọi là dấu dừng; các đường ngang xuất hiện trong quá trình đùn được gọi là dấu tức thời hoặc dấu cắn, sẽ tạo ra âm thanh trong quá trình đùn.
Nguyên nhân chính gây ra vết dừng, vết cắn và vết cắn
1) Nhiệt độ nung phôi không đều hoặc tốc độ đùn và áp suất thay đổi đột ngột. 2) Khuôn chính được thiết kế, chế tạo kém, lắp ráp không đều hoặc có khe hở. 3) Có lực bên ngoài vuông góc với hướng đùn. 4) Máy đùn chạy không ổn định và bị trượt.
Phương pháp phòng ngừa
1) Nhiệt độ cao, tốc độ chậm, đùn đồng đều và giữ áp suất đùn ổn định 2) Ngăn chặn các lực bên ngoài vuông góc với hướng đùn tác động lên sản phẩm 3) Thiết kế dụng cụ và khuôn hợp lý và lựa chọn chính xác vật liệu, kích thước, độ bền và độ cứng của khuôn.
28. Mài mòn bề mặt bên trong
Sự mài mòn trên bề mặt bên trong của sản phẩm đùn trong quá trình đùn được gọi là mài mòn bề mặt bên trong.
Nguyên nhân chính gây ra vết xước bề mặt bên trong
1) Có kim loại kẹt trên kim đùn 2) Nhiệt độ của kim đùn thấp 3) Chất lượng bề mặt của kim đùn kém và có nhiều vết lồi lõm, trầy xước 4) Nhiệt độ và tốc độ đùn không được kiểm soát tốt 5) Tỷ lệ chất bôi trơn đùn không phù hợp.
Phương pháp phòng ngừa
1) Tăng nhiệt độ của thùng đùn và kim đùn, đồng thời kiểm soát nhiệt độ đùn và tốc độ đùn. 2) Tăng cường lọc dầu bôi trơn, thường xuyên kiểm tra hoặc thay dầu thải, tra dầu đều và đúng liều lượng. 3) Giữ bề mặt nguyên liệu sạch sẽ. 4) Thay thế khuôn và kim đùn không đạt tiêu chuẩn kịp thời, giữ cho bề mặt khuôn đùn sạch sẽ và nhẵn mịn.
29. Tính chất cơ học không đủ tiêu chuẩn
Nếu tính chất cơ học của sản phẩm đùn như hb và hv không đáp ứng được yêu cầu của tiêu chuẩn kỹ thuật hoặc rất không đồng đều thì được gọi là tính chất cơ học không đạt yêu cầu.
Nguyên nhân chính gây ra tính chất cơ học không đủ tiêu chuẩn
1) Các thành phần hóa học chính của hợp kim vượt quá tiêu chuẩn hoặc tỷ lệ không hợp lý 2) Quá trình đùn hoặc quá trình xử lý nhiệt không hợp lý 3) Chất lượng phôi hoặc vật liệu kém 4) Quá trình tôi trực tuyến không đạt đến nhiệt độ tôi hoặc tốc độ làm nguội không đủ: 5) Quá trình lão hóa nhân tạo không đúng cách.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm soát chặt chẽ thành phần hóa học theo tiêu chuẩn hoặc xây dựng tiêu chuẩn nội bộ hiệu quả 2) Sử dụng thỏi hoặc phôi chất lượng cao 3) Tối ưu hóa quy trình đùn 4) Thực hiện nghiêm ngặt hệ thống quy trình làm nguội 5) Thực hiện nghiêm ngặt hệ thống lão hóa nhân tạo và kiểm soát nhiệt độ lò 6) Đo nhiệt độ và kiểm soát nhiệt độ nghiêm ngặt.
30. Các yếu tố khác
Tóm lại, sau khi quản lý toàn diện, 30 khuyết điểm trên của sản phẩm đùn hợp kim nhôm đã được loại bỏ hiệu quả, đạt chất lượng cao, năng suất cao, tuổi thọ cao và bề mặt sản phẩm đẹp, mang lại sức sống và sự thịnh vượng cho doanh nghiệp, đạt được lợi ích kỹ thuật và kinh tế đáng kể.
Thời gian đăng: 12-12-2024
