1. co ngót
Ở phần cuối của một số sản phẩm ép đùn, khi kiểm tra công suất thấp, có hiện tượng các lớp rời rạc ở giữa mặt cắt ngang giống như hình chiếc kèn, hiện tượng này gọi là co ngót.
Nói chung, đuôi co ngót của các sản phẩm ép đùn phía trước dài hơn so với đuôi đùn ngược và đuôi co ngót của hợp kim mềm dài hơn đuôi co ngót của hợp kim cứng. Đuôi co ngót của các sản phẩm ép đùn phía trước hầu hết được biểu hiện dưới dạng lớp không kết hợp hình khuyên, trong khi đuôi co ngót của các sản phẩm ép đùn ngược chủ yếu được biểu hiện dưới dạng hình phễu trung tâm.
Khi kim loại được ép đùn về phía sau, vỏ phôi và tạp chất lạ tích tụ ở góc chết của xi lanh ép đùn hoặc trên miếng đệm chảy vào sản phẩm để tạo thành đuôi co ngót thứ cấp; khi vật liệu dư quá ngắn và độ co ngót ở trung tâm sản phẩm không đủ sẽ hình thành một loại đuôi co ngót. Từ đầu đuôi ra phía trước, phần đuôi co lại dần trở nên nhẹ hơn và biến mất hoàn toàn.
Nguyên nhân chính gây co rút
1) Vật liệu dư quá ngắn hoặc chiều dài của đuôi sản phẩm không đáp ứng yêu cầu. 2) Tấm ép đùn không sạch và có vết dầu. 3) Ở giai đoạn đùn sau, tốc độ đùn quá nhanh hoặc tăng đột ngột. 4) Sử dụng miếng đệm ép đùn bị biến dạng (loại miếng đệm có chỗ phình ra ở giữa). 5) Nhiệt độ của thùng đùn quá cao. 6) Thùng đùn và trục đùn không ở giữa. 7) Bề mặt phôi không sạch và có vết dầu. Các khối u và nếp gấp phân chia chưa được loại bỏ. 8) Ống bọc bên trong của thùng đùn không nhẵn hoặc bị biến dạng và lớp lót bên trong không được làm sạch kịp thời bằng miếng lau chùi.
Phương pháp phòng ngừa
1) Để lại vật liệu còn sót lại và cắt đuôi theo quy định 2) Giữ sạch dụng cụ và khuôn 3) Cải thiện chất lượng bề mặt của phôi 4) Kiểm soát hợp lý nhiệt độ và tốc độ ép đùn để đảm bảo quá trình ép đùn trơn tru 5) Trừ những trường hợp đặc biệt, đó là nghiêm cấm bôi dầu lên bề mặt dụng cụ và khuôn 6) Làm nguội miếng đệm đúng cách.
2. Vòng hạt thô
Trên các mẫu thử có độ phóng đại thấp của một số sản phẩm ép đùn hợp kim nhôm sau khi xử lý dung dịch, một vùng cấu trúc hạt kết tinh thô được hình thành dọc theo ngoại vi của sản phẩm, được gọi là vòng hạt thô. Do hình dạng sản phẩm và phương pháp xử lý khác nhau, có thể hình thành các vòng hạt thô ở dạng vòng, vòng cung và các dạng khác. Độ sâu của vòng hạt thô giảm dần từ đầu đuôi đến đầu trước cho đến khi biến mất hoàn toàn. Cơ chế hình thành là vùng hạt phụ hình thành trên bề mặt sản phẩm sau khi ép đùn nóng tạo thành vùng hạt kết tinh thô sau khi gia nhiệt và xử lý dung dịch.
Nguyên nhân chính của vòng hạt thô
1) Biến dạng đùn không đồng đều 2) Nhiệt độ xử lý nhiệt quá cao và thời gian giữ quá lâu gây ra sự phát triển của hạt 3) Thành phần hóa học hợp kim không hợp lý 4) Thông thường, các hợp kim tăng cường xử lý nhiệt sẽ tạo ra các vòng hạt thô sau khi xử lý nhiệt, đặc biệt là 6a02, 2a50 và các loại khác hợp kim. Vấn đề nghiêm trọng nhất là ở các loại và thanh, không thể loại bỏ và chỉ có thể kiểm soát trong một phạm vi nhất định 5) Biến dạng đùn nhỏ hoặc không đủ hoặc nằm trong phạm vi biến dạng tới hạn, dễ tạo ra hạt thô nhẫn.
Phương pháp phòng ngừa
1) Thành trong của xi lanh ép đùn nhẵn tạo thành một ống bọc nhôm hoàn chỉnh để giảm ma sát trong quá trình ép đùn. 2) Biến dạng càng đầy đủ và đồng đều càng tốt, nhiệt độ, tốc độ và các thông số quy trình khác được kiểm soát hợp lý. 3) Tránh nhiệt độ xử lý dung dịch quá cao hoặc thời gian lưu giữ quá lâu. 4) Đùn bằng khuôn xốp. 5) Đùn bằng cách đùn ngược và ép đùn tĩnh. 6) Sản xuất bằng phương pháp xử lý-rút-lão hóa dung dịch. 7) Điều chỉnh thành phần vàng đầy đủ và tăng các yếu tố ức chế kết tinh lại. 8) Sử dụng đùn nhiệt độ cao hơn. 9) Một số thỏi hợp kim không được xử lý đồng đều và vòng hạt thô bị nông trong quá trình ép đùn.
3. Sự phân tầng
Đây là khuyết tật tách vỏ hình thành khi kim loại chảy đều và bề mặt phôi chảy vào sản phẩm dọc theo mặt phân cách giữa khuôn và vùng đàn hồi phía trước. Trên mẫu thử có độ phóng đại thấp nằm ngang, nó xuất hiện dưới dạng khuyết tật lớp không liên hợp ở mép của mặt cắt ngang.
Nguyên nhân chính của sự phân tầng
1) Bề mặt phôi có bụi bẩn hoặc trên bề mặt phôi có các khối kết tụ lớn, không có vỏ xe, khối u kim loại, v.v., dễ bị phân lớp. 2) Có các gờ trên bề mặt phôi hoặc dầu, mùn cưa và các chất bẩn khác bám trên đó và không được làm sạch trước khi ép đùn. Sạch sẽ 3) Vị trí của lỗ khuôn không hợp lý, sát mép thùng đùn 4) Dụng cụ ép đùn bị mòn nhiều hoặc có bụi bẩn trong ống lót thùng đùn, không được làm sạch và không thay thế kịp thời 5) chênh lệch đường kính của miếng đùn quá lớn 6) Nhiệt độ thùng đùn cao hơn nhiều so với nhiệt độ phôi.
Phương pháp phòng ngừa
1) Thiết kế khuôn hợp lý, kiểm tra và thay thế kịp thời các dụng cụ không đủ tiêu chuẩn 2) Không lắp các phôi không đủ tiêu chuẩn vào lò 3) Sau khi cắt vật liệu còn lại, làm sạch và không để dầu bôi trơn dính vào 4) Giữ nguyên lớp lót của thùng đùn còn nguyên vẹn, Hoặc dùng miếng đệm để làm sạch lớp lót kịp thời.
4. Hàn kém
Hiện tượng mối hàn phân tầng hoặc nóng chảy không hoàn toàn tại mối hàn của các sản phẩm rỗng được ép đùn bằng khuôn tách được gọi là hàn kém.
Nguyên nhân chính của hàn kém
1) Hệ số đùn nhỏ, nhiệt độ đùn thấp và tốc độ đùn nhanh 2) Nguyên liệu hoặc dụng cụ ép đùn không sạch 3) Tra dầu vào khuôn 4) Thiết kế khuôn không đúng, áp suất thủy tĩnh không đủ hoặc không cân bằng, thiết kế lỗ chuyển hướng không hợp lý 5) Vết dầu trên bề mặt của phôi.
Phương pháp phòng ngừa
1) Tăng hệ số đùn, nhiệt độ đùn và tốc độ đùn một cách thích hợp 2) Thiết kế và chế tạo khuôn hợp lý 3) Không tra dầu vào xi lanh ép đùn và gioăng ép đùn và giữ sạch chúng 4) Sử dụng phôi có bề mặt sạch.
5. Vết nứt đùn
Đây là vết nứt hình vòng cung nhỏ trên mép mẫu thử nằm ngang của sản phẩm ép đùn và vết nứt định kỳ ở một góc nhất định dọc theo hướng dọc của nó. Trong trường hợp nhẹ, nó ẩn dưới da, và trong trường hợp nghiêm trọng, bề mặt bên ngoài tạo thành vết nứt răng cưa, sẽ làm hỏng nghiêm trọng tính liên tục của kim loại. Các vết nứt đùn được hình thành khi bề mặt kim loại bị rách do ứng suất kéo định kỳ quá mức từ thành khuôn trong quá trình ép đùn.
Nguyên nhân chính của vết nứt đùn
1) Tốc độ ép đùn quá nhanh 2) Nhiệt độ ép đùn quá cao 3) Tốc độ ép đùn dao động quá nhiều 4) Nhiệt độ của nguyên liệu ép đùn quá cao 5) Khi ép đùn bằng khuôn xốp, khuôn được bố trí quá gần tâm, dẫn đến nguồn cung cấp kim loại không đủ ở trung tâm, dẫn đến chênh lệch lớn về tốc độ dòng chảy giữa tâm và cạnh 6) Quá trình ủ đồng nhất phôi không tốt.
Phương pháp phòng ngừa
1) Thực hiện nghiêm ngặt các thông số kỹ thuật gia nhiệt và ép đùn khác nhau 2) Thường xuyên kiểm tra dụng cụ và thiết bị để đảm bảo hoạt động bình thường 3) Sửa đổi thiết kế khuôn và xử lý cẩn thận, đặc biệt là thiết kế cầu khuôn, buồng hàn và bán kính cạnh phải hợp lý 4) Giảm thiểu hàm lượng natri trong hợp kim nhôm magiê cao 5) Thực hiện ủ đồng nhất trên phôi để cải thiện độ dẻo và tính đồng nhất của nó.
6. Bong bóng
Khiếm khuyết trong đó bề mặt kim loại cục bộ bị tách rời liên tục hoặc không liên tục khỏi kim loại cơ bản và xuất hiện dưới dạng một khoang tròn hoặc hình dải nhô ra được gọi là bong bóng.
Nguyên nhân chính gây ra bong bóng
1) Trong quá trình ép đùn, xi lanh ép đùn và miếng ép đùn có chứa hơi ẩm, dầu và các chất bẩn khác. 2) Do xi lanh ép đùn bị mòn, không khí giữa bộ phận bị mòn và phôi đi vào bề mặt kim loại trong quá trình ép đùn. 3) Chất bôi trơn bị nhiễm bẩn. Độ ẩm 4) Bản thân cấu trúc phôi bị lỏng lẻo và có các khuyết tật về lỗ chân lông. 5) Nhiệt độ xử lý nhiệt quá cao, thời gian giữ quá lâu và độ ẩm không khí trong lò cao. 6) Hàm lượng khí trong sản phẩm quá cao. 7) Nhiệt độ thùng đùn và nhiệt độ phôi quá cao.
Phương pháp phòng ngừa
1) Giữ cho bề mặt của dụng cụ và phôi sạch, mịn và khô 2) Thiết kế đúng kích thước phù hợp của xi lanh ép đùn và miếng đệm ép đùn. Kiểm tra kích thước công cụ thường xuyên. Sửa chữa xi lanh ép đùn kịp thời khi nó bị phồng lên và tấm ép đùn không thể vượt quá khả năng chịu đựng. 3) Đảm bảo chất bôi trơn sạch và khô. 4) Tuân thủ nghiêm ngặt các quy trình vận hành quá trình ép đùn, xả khí kịp thời, cắt chính xác, không bôi dầu, loại bỏ triệt để các vật liệu còn sót lại và giữ cho phôi và khuôn dụng cụ sạch sẽ và không bị nhiễm bẩn.
7. Lột vỏ
trong đó xảy ra sự phân tách cục bộ giữa kim loại bề mặt và kim loại cơ bản của sản phẩm ép đùn hợp kim nhôm.
Nguyên nhân chính gây bong tróc
1) Khi thay đổi hợp kim để ép đùn, thành trong của thùng đùn được dán vào ống lót được tạo thành bởi kim loại ban đầu và không được làm sạch đúng cách. 2) Thùng đùn và tấm ép đùn không được khớp đúng cách và có lớp lót kim loại dư cục bộ trên thành trong của thùng đùn. 3) Thùng ép đùn được bôi trơn được sử dụng để ép đùn. 4) Kim loại bị dính vào lỗ khuôn hoặc đai gia công khuôn quá dài.
Phương pháp phòng ngừa
1) Khi đùn một hợp kim mới, thùng đùn phải được làm sạch hoàn toàn. 2) Thiết kế hợp lý kích thước phù hợp của thùng đùn và miếng đệm ép đùn, thường xuyên kiểm tra kích thước của dụng cụ và miếng đệm ép đùn không được vượt quá dung sai. 3) Làm sạch kim loại còn sót lại trên khuôn kịp thời.
8. Vết xước
Các vết xước cơ học ở dạng sọc đơn do vật sắc nhọn tiếp xúc với bề mặt sản phẩm và trượt tương đối được gọi là vết xước.
Nguyên nhân chính gây trầy xước
1) Dụng cụ không được lắp ráp chính xác, đường dẫn hướng và bàn làm việc không trơn tru, có góc nhọn hoặc vật lạ, v.v. 2) Có mảnh kim loại trên đai làm việc khuôn hoặc đai làm việc khuôn bị hỏng 3) Có cát hoặc mảnh kim loại vỡ trong dầu bôi trơn 4) Vận hành không đúng cách trong quá trình vận chuyển, bốc dỡ và thiết bị nâng hạ không phù hợp.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm tra và đánh bóng đai làm việc của khuôn kịp thời 2) Kiểm tra kênh thoát sản phẩm, phải trơn tru và bôi trơn thanh dẫn hướng thích hợp 3) Ngăn ngừa ma sát cơ học và trầy xước trong quá trình vận chuyển.
9. Vết sưng tấy và vết bầm tím
Các vết xước hình thành trên bề mặt sản phẩm khi chúng va chạm với nhau hoặc với các vật thể khác được gọi là va chạm.
Nguyên nhân chính gây ra vết sưng tấy và vết bầm tím
1) Kết cấu bàn làm việc, giá đựng nguyên liệu… chưa hợp lý. 2) Giỏ nguyên liệu, giá đỡ nguyên liệu, v.v. không bảo vệ kim loại một cách thích hợp. 3) Không chú ý xử lý cẩn thận trong quá trình vận hành.
Phương pháp phòng ngừa
1) Vận hành cẩn thận và xử lý cẩn thận. 2) Mài các góc nhọn và bọc giỏ và giá đỡ bằng miếng đệm và vật liệu mềm.
10. Sự mài mòn
Các vết sẹo phân bố thành từng bó trên bề mặt của sản phẩm ép đùn do trượt hoặc lệch tương đối giữa bề mặt của sản phẩm ép đùn và cạnh hoặc bề mặt của vật thể khác được gọi là vết trầy xước.
Nguyên nhân chính của sự mài mòn
1) Khuôn bị mài mòn nghiêm trọng 2) Do nhiệt độ phôi cao, nhôm dính vào lỗ khuôn hoặc đai làm việc của lỗ khuôn bị hỏng 3) Than chì, dầu và các chất bẩn khác rơi vào thùng đùn 4) Các sản phẩm chuyển động ngược chiều nhau, gây trầy xước bề mặt và dòng đùn không đều, dẫn đến sản phẩm không chảy theo đường thẳng, gây trầy xước vật liệu, đường dẫn và bàn gia công.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm tra và thay thế kịp thời các khuôn không đủ tiêu chuẩn 2) Kiểm soát nhiệt độ gia nhiệt của nguyên liệu thô 3) Đảm bảo xi lanh ép đùn và bề mặt nguyên liệu sạch và khô 4) Kiểm soát tốc độ ép đùn và đảm bảo tốc độ đồng đều.
11. Dấu mốc
Đây là dấu hiệu không đồng đều theo chiều dọc trên bề mặt của sản phẩm ép đùn. Tất cả các sản phẩm ép đùn đều có dấu mốc ở các mức độ khác nhau.
Nguyên nhân chính gây ra vết mốc
Nguyên nhân chính: Đai làm việc khuôn không thể đạt được độ mịn tuyệt đối
Phương pháp phòng ngừa
1) Đảm bảo bề mặt của đai làm việc khuôn sáng, mịn và không có cạnh sắc. 2) Xử lý thấm nitơ hợp lý để đảm bảo độ cứng bề mặt cao. 3) Sửa chữa khuôn đúng. 4) Thiết kế hợp lý của đai làm việc. Đai làm việc không được quá dài.
12. Xoắn, uốn, sóng
Hiện tượng mặt cắt ngang của sản phẩm ép đùn bị lệch theo phương dọc gọi là hiện tượng xoắn. Hiện tượng sản phẩm bị cong hoặc có hình dao chứ không thẳng theo phương dọc gọi là hiện tượng uốn cong. Hiện tượng sản phẩm nhấp nhô liên tục theo phương dọc gọi là hiện tượng gợn sóng.
Nguyên nhân chính gây xoắn, uốn và tạo sóng
1) Thiết kế lỗ khuôn không được bố trí hợp lý hoặc phân bổ kích thước đai làm việc không hợp lý 2) Độ chính xác xử lý lỗ khuôn kém 3) Hướng dẫn thích hợp không được lắp đặt 4) Sửa chữa khuôn không đúng 5) Nhiệt độ và tốc độ đùn không phù hợp 6) Sản phẩm không được làm thẳng trước khi xử lý dung dịch 7) Làm nguội không đều trong quá trình xử lý nhiệt trực tuyến.
Phương pháp phòng ngừa
1) Nâng cao trình độ thiết kế và chế tạo khuôn 2) Lắp đặt các hướng dẫn phù hợp cho quá trình ép đùn lực kéo 3) Sử dụng bôi trơn cục bộ, sửa chữa khuôn và chuyển hướng hoặc thay đổi thiết kế các lỗ chuyển hướng để điều chỉnh tốc độ dòng chảy kim loại 4) Điều chỉnh hợp lý nhiệt độ và tốc độ đùn để làm cho biến dạng đồng đều hơn 5) Giảm nhiệt độ xử lý dung dịch hoặc tăng nhiệt độ nước để xử lý dung dịch một cách thích hợp 6) Đảm bảo làm mát đồng đều trong quá trình làm nguội trực tuyến.
13. Uốn cong cứng
Sự uốn cong đột ngột của sản phẩm ép đùn dọc theo chiều dài của nó được gọi là uốn cong cứng.
Nguyên nhân chính gây ra uốn cứng
1) Tốc độ đùn không đều, thay đổi đột ngột từ tốc độ thấp sang tốc độ cao hoặc thay đổi đột ngột từ tốc độ cao sang tốc độ thấp hoặc dừng đột ngột, v.v. 2) Chuyển động cứng của sản phẩm trong quá trình ép đùn 3) Bề mặt làm việc của máy đùn không đồng đều
Phương pháp phòng ngừa
1) Không dừng máy hoặc thay đổi tốc độ đùn đột ngột. 2) Không di chuyển profile đột ngột bằng tay. 3) Đảm bảo bàn xả phẳng và con lăn xả trơn tru, không có vật lạ để thành phẩm có thể chảy trơn tru.
14. Vết rỗ
Đây là một khiếm khuyết bề mặt của sản phẩm ép đùn, đề cập đến các vảy nhỏ, không đồng đều, liên tục, vết xước dạng điểm, rỗ, hạt kim loại, v.v. trên bề mặt sản phẩm.
Nguyên nhân chính gây ra mụn mủ
1) Khuôn không đủ cứng hoặc độ cứng và độ mềm không đồng đều. 2. Nhiệt độ đùn quá cao. 3) Tốc độ đùn quá nhanh. 4) Đai làm việc của khuôn quá dài, thô ráp hoặc dính kim loại. 5) Vật liệu ép đùn quá dài.
Phương pháp phòng ngừa
1) Cải thiện độ cứng và độ đồng đều của vùng làm việc khuôn 2) Làm nóng thùng và phôi đùn theo quy định và sử dụng tốc độ đùn thích hợp 3) Thiết kế khuôn hợp lý, giảm độ nhám bề mặt của vùng làm việc và tăng cường bề mặt kiểm tra, sửa chữa và đánh bóng 4) Sử dụng chiều dài phôi hợp lý.
15. Ép kim loại
Trong quá trình sản xuất ép đùn, các chip kim loại được ép vào bề mặt sản phẩm, gọi là sự xâm nhập của kim loại.
Nguyên nhân chính của việc ép kim loại
1) Có vấn đề gì đó ở phần cuối của vật liệu thô; 2) Bề mặt bên trong của vật liệu thô có kim loại hoặc dầu bôi trơn có chứa các mảnh vụn kim loại và chất bẩn khác; 3) Xi lanh ép đùn không được làm sạch và có các mảnh vụn kim loại khác: 4) Các vật lạ bằng kim loại khác được đưa vào phôi; 5) Có xỉ trong vật liệu thô.
Phương pháp phòng ngừa
1) Loại bỏ các gờ trên nguyên liệu thô 2) Đảm bảo bề mặt nguyên liệu thô và dầu bôi trơn sạch và khô 3) Làm sạch các mảnh vụn kim loại trong khuôn và thùng đùn 4) Chọn nguyên liệu thô chất lượng cao.
16. Máy ép phi kim loại
Việc ép các vật lạ như đá đen vào bề mặt bên trong và bên ngoài của sản phẩm ép đùn được gọi là ép phi kim loại. Sau khi loại bỏ tạp chất, bề mặt bên trong của sản phẩm sẽ xuất hiện các vết lõm có kích thước khác nhau, điều này sẽ phá hủy tính liên tục của bề mặt sản phẩm.
Nguyên nhân chính của sự ép vào phi kim loại
1) Các hạt than chì thô hoặc kết tụ, chứa nước hoặc dầu được trộn không đều. 2) Điểm chớp cháy của dầu xi lanh thấp. 3) Tỷ lệ dầu xi lanh và than chì không phù hợp và có quá nhiều than chì.
Phương pháp phòng ngừa
1) Sử dụng than chì đủ tiêu chuẩn và giữ khô 2) Lọc và sử dụng dầu bôi trơn đủ tiêu chuẩn 3) Kiểm soát tỷ lệ dầu bôi trơn và than chì.
17. Ăn mòn bề mặt
Các khuyết tật của sản phẩm ép đùn không được xử lý bề mặt, gây ra bởi phản ứng hóa học hoặc điện hóa giữa bề mặt và môi trường bên ngoài, được gọi là ăn mòn bề mặt. Bề mặt của sản phẩm bị ăn mòn mất đi độ bóng kim loại và trong trường hợp nghiêm trọng, sản phẩm ăn mòn có màu trắng xám được tạo ra trên bề mặt.
Nguyên nhân chính gây ăn mòn bề mặt
1) Sản phẩm tiếp xúc với các môi trường ăn mòn như nước, axit, kiềm, muối, v.v. trong quá trình sản xuất, bảo quản và vận chuyển hoặc để lâu trong môi trường ẩm ướt. 2) Tỷ lệ thành phần hợp kim không đúng
Phương pháp phòng ngừa
1) Giữ bề mặt sản phẩm và môi trường sản xuất, bảo quản sạch sẽ, khô ráo 2) Kiểm soát hàm lượng các nguyên tố trong hợp kim
18. Vỏ cam
Bề mặt sản phẩm ép đùn có những nếp nhăn không đều nhau giống như vỏ cam hay còn gọi là nếp nhăn bề mặt. Nguyên nhân là do các hạt thô trong quá trình ép đùn. Hạt càng thô thì nếp nhăn càng rõ.
Nguyên nhân chính gây ra vỏ cam
1) Cấu trúc phôi không đồng đều và xử lý đồng nhất là không đủ. 2) Các điều kiện ép đùn không hợp lý, dẫn đến thành phẩm có hạt lớn. 3) Số lượng duỗi và duỗi quá lớn.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm soát hợp lý quá trình đồng nhất 2) Làm cho biến dạng đồng đều nhất có thể (kiểm soát nhiệt độ đùn, tốc độ, v.v.) 3) Kiểm soát mức độ căng và hiệu chỉnh không quá lớn.
19. Sự không đồng đều
Sau khi ép đùn, khu vực mà độ dày của sản phẩm thay đổi trên mặt phẳng sẽ xuất hiện lõm hoặc lồi, thường không thể nhìn thấy bằng mắt thường. Sau khi xử lý bề mặt, các bóng tối mịn hoặc bóng xương xuất hiện.
Nguyên nhân chính của sự không đồng đều
1) Đai làm việc của khuôn được thiết kế không phù hợp và việc sửa chữa khuôn không được thực hiện. 2) Kích thước của lỗ shunt hoặc buồng phía trước không phù hợp. Lực kéo hoặc giãn nở của biên dạng trong vùng giao nhau gây ra những thay đổi nhỏ trong mặt phẳng. 3) Quá trình làm mát không đồng đều, phần có thành dày hoặc phần giao nhau Tốc độ làm mát chậm, dẫn đến mức độ co ngót và biến dạng khác nhau của mặt phẳng trong quá trình làm mát. 4) Do có sự chênh lệch lớn về độ dày nên sự khác biệt giữa kết cấu của phần thành dày hoặc vùng chuyển tiếp với kết cấu của các phần khác tăng lên.
Phương pháp phòng ngừa
1) Nâng cao trình độ thiết kế, chế tạo và sửa chữa khuôn 2) Đảm bảo tốc độ làm nguội đồng đều.
20. Dấu rung
Dấu rung là các khuyết tật sọc định kỳ nằm ngang trên bề mặt sản phẩm ép đùn. Nó được đặc trưng bởi các sọc định kỳ nằm ngang liên tục trên bề mặt sản phẩm. Đường cong sọc phù hợp với hình dạng của vành đai làm việc khuôn. Trong trường hợp nghiêm trọng, nó có cảm giác lõm và lồi rõ ràng.
Nguyên nhân chính gây ra vết rung
trục rung về phía trước do sự cố của thiết bị, khiến kim loại bị rung khi chảy ra khỏi lỗ. 2) Kim loại rung chuyển khi chảy ra khỏi lỗ khuôn do vấn đề về khuôn. 3) Tấm đỡ khuôn không phù hợp, độ cứng của khuôn kém và xảy ra rung lắc khi áp suất ép đùn dao động.
Phương pháp phòng ngừa
1) Sử dụng khuôn đạt tiêu chuẩn 2) Sử dụng miếng đệm đỡ thích hợp khi lắp khuôn 3) Điều chỉnh thiết bị.
21. Tạp chất Nguyên nhân chính của tạp chất
Nguyên nhân chính củasự bao gồm
Bởi vì phôi đi kèm có chứa tạp chất kim loại hoặc phi kim loại nên chúng không được phát hiện trong quy trình trước đó và vẫn còn trên bề mặt hoặc bên trong sản phẩm sau khi ép đùn.
Phương pháp phòng ngừa
Tăng cường kiểm tra phôi thép (bao gồm cả kiểm tra siêu âm) để ngăn chặn phôi thép có chứa tạp chất kim loại hoặc phi kim loại xâm nhập vào quá trình ép đùn.
22. Dấu nước
Các vết nước không đều màu trắng nhạt hoặc đen nhạt trên bề mặt sản phẩm được gọi là vết nước.
Nguyên nhân chính gây ra vết nước
1) Khô kém sau khi làm sạch, dẫn đến độ ẩm còn sót lại trên bề mặt sản phẩm 2) Độ ẩm còn sót lại trên bề mặt sản phẩm do mưa và các nguyên nhân khác không được làm sạch kịp thời 3) Nhiên liệu của lò lão hóa có chứa nước , và hơi ẩm ngưng tụ trên bề mặt sản phẩm trong quá trình làm mát sản phẩm sau khi lão hóa 4) Nhiên liệu của lò lão hóa không sạch, bề mặt sản phẩm bị ăn mòn do đốt cháy sulfur dioxide hoặc bị nhiễm bụi. 5) Môi trường làm nguội bị ô nhiễm.
Phương pháp phòng ngừa
1) Giữ cho bề mặt sản phẩm khô ráo và sạch sẽ 2) Kiểm soát độ ẩm và độ sạch của nhiên liệu lò lão hóa 3) Tăng cường quản lý phương tiện làm nguội.
23. Khoảng cách
Thước được đặt ngang trên một mặt phẳng nhất định của sản phẩm ép đùn và có một khoảng cách nhất định giữa thước và bề mặt, được gọi là khe hở.
Nguyên nhân chính của khoảng cách
Dòng kim loại không đều trong quá trình ép đùn hoặc các hoạt động hoàn thiện và làm thẳng không đúng cách.
Phương pháp phòng ngừa
Thiết kế và chế tạo khuôn hợp lý, tăng cường sửa chữa khuôn, kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ ép đùn và tốc độ ép đùn theo quy định.
24. Độ dày thành không đồng đều
Hiện tượng độ dày thành của sản phẩm ép đùn cùng kích thước không đồng đều trong cùng một mặt cắt ngang hoặc theo hướng dọc được gọi là độ dày thành không đồng đều.
Nguyên nhân chính của độ dày tường không đồng đều
1) Thiết kế khuôn không hợp lý hoặc lắp ráp dụng cụ không đúng cách. 2) Thùng đùn và kim đùn không nằm trên cùng một đường tâm, dẫn đến lệch tâm. 3) Lớp lót bên trong của thùng đùn bị mòn quá nhiều, khuôn không thể cố định chắc chắn dẫn đến lệch tâm. 4) Bản thân độ dày thành của phôi phôi không đồng đều và không thể loại bỏ nó sau lần ép đùn thứ nhất và thứ hai. Độ dày thành của vật liệu thô không đồng đều sau khi ép đùn, và nó không bị loại bỏ sau khi cán và kéo căng. 5) Dầu bôi trơn được bôi không đều, dẫn đến kim loại chảy không đều.
Phương pháp phòng ngừa
1) Tối ưu hóa thiết kế và sản xuất công cụ và khuôn, đồng thời lắp ráp và điều chỉnh hợp lý 2) Điều chỉnh tâm của máy đùn và công cụ ép đùn và khuôn 3)
Chọn phôi đủ tiêu chuẩn 4) Kiểm soát hợp lý các thông số quy trình như nhiệt độ đùn và tốc độ đùn.
25. Mở rộng (song song)
Khuyết tật hai mặt của các sản phẩm profile ép đùn như các sản phẩm hình rãnh và hình chữ I dốc ra ngoài được gọi là loe, và khuyết tật nghiêng vào trong được gọi là song song.
Nguyên nhân chính của sự mở rộng (song song)
1) Tốc độ dòng chảy kim loại không đồng đều của hai “chân” (hoặc một “chân”) của máng hoặc biên dạng dạng máng hoặc biên dạng hình chữ I 2) Tốc độ dòng chảy không đều của đai làm việc ở cả hai mặt của tấm đáy máng 3 ) Máy kéo và làm thẳng không đúng cách 4) Quá trình xử lý dung dịch trực tuyến nguội không đều sau khi sản phẩm rời khỏi lỗ khuôn.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm soát chặt chẽ tốc độ đùn và nhiệt độ đùn 2) Đảm bảo làm mát đồng đều 3) Thiết kế và sản xuất khuôn đúng cách 4) Kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ và tốc độ đùn và lắp đặt khuôn đúng cách.
26. Dấu vết làm thẳng
Các sọc xoắn ốc được tạo ra khi sản phẩm ép đùn được làm thẳng bằng con lăn phía trên được gọi là vết làm thẳng. Tất cả các sản phẩm được làm thẳng bằng con lăn phía trên đều không thể tránh khỏi các vết làm thẳng.
Nguyên nhân chính gây ra vết thẳng
1) Có các cạnh trên bề mặt con lăn làm thẳng 2) Độ cong của sản phẩm quá lớn 3) Áp suất quá cao 4) Góc của con lăn làm thẳng quá lớn 5) Sản phẩm có hình bầu dục lớn.
Phương pháp phòng ngừa
Có biện pháp thích hợp để điều chỉnh theo nguyên nhân.
27. Vết dừng, vết nhất thời, vết cắn
của sản phẩm vuông góc với hướng ép đùn được tạo ra trong quá trình ép đùn được gọi là vết cắn hoặc vết tức thời (thường được gọi là “dấu đỗ xe sai”).
Trong quá trình ép đùn, các phụ kiện được gắn ổn định vào bề mặt của đai làm việc sẽ ngay lập tức rơi ra và bám vào bề mặt của sản phẩm ép đùn để tạo thành các mẫu. Các đường ngang trên đai làm việc xuất hiện khi quá trình ép đùn dừng lại được gọi là dấu đỗ; các đường ngang xuất hiện trong quá trình ép đùn được gọi là vết tức thời hoặc vết cắn, sẽ phát ra âm thanh trong quá trình ép đùn.
Nguyên nhân chính gây ra vết dừng, vết thời điểm, vết cắn
1) Nhiệt độ gia nhiệt của phôi không đồng đều hoặc tốc độ đùn và áp suất thay đổi đột ngột. 2) Phần chính của khuôn được thiết kế kém hoặc chế tạo hoặc lắp ráp không đồng đều hoặc có khe hở. 3) Có ngoại lực vuông góc với hướng đùn. 4) Máy đùn chạy không ổn định và có hiện tượng bòo.
Phương pháp phòng ngừa
1) Nhiệt độ cao, tốc độ chậm, ép đùn đồng đều và giữ áp suất ép đùn ổn định 2) Ngăn chặn các ngoại lực vuông góc với hướng ép đùn tác động lên sản phẩm 3) Thiết kế dụng cụ và khuôn hợp lý, chọn đúng vật liệu, kích thước, độ bền và độ cứng của khuôn.
28. Mài mòn bề mặt bên trong
Sự mài mòn trên bề mặt bên trong của sản phẩm ép đùn trong quá trình ép đùn được gọi là mài mòn bề mặt bên trong.
Nguyên nhân chính gây trầy xước bề mặt bên trong
1) Có kim loại bị kẹt trên kim đùn 2) Nhiệt độ của kim đùn thấp 3) Chất lượng bề mặt của kim đùn kém, có va đập và trầy xước 4) Nhiệt độ và tốc độ đùn không được kiểm soát tốt 5) Tỷ lệ chất bôi trơn đùn không phù hợp.
Phương pháp phòng ngừa
1) Tăng nhiệt độ của thùng đùn và kim đùn, đồng thời kiểm soát nhiệt độ đùn và tốc độ đùn. 2) Tăng cường lọc dầu bôi trơn, kiểm tra hoặc thay thế dầu thải thường xuyên và bôi dầu đều và với lượng thích hợp. 3) Giữ bề mặt nguyên liệu sạch sẽ. 4) Thay thế khuôn và kim đùn không đủ tiêu chuẩn kịp thời, giữ cho bề mặt khuôn ép đùn sạch và mịn.
29. Cơ tính không đạt tiêu chuẩn
Nếu các tính chất cơ học của sản phẩm ép đùn, chẳng hạn như hb và hv, không đáp ứng yêu cầu của tiêu chuẩn kỹ thuật hoặc rất không đồng đều thì được gọi là tính chất cơ học không đủ tiêu chuẩn.
Nguyên nhân chính của tính chất cơ học không đủ tiêu chuẩn
1) Các thành phần chính trong thành phần hóa học của hợp kim vượt quá tiêu chuẩn hoặc tỷ lệ không hợp lý 2) Quá trình ép đùn hoặc xử lý nhiệt không hợp lý 3) Chất lượng phôi hoặc vật liệu kém 4) Quá trình làm nguội trực tuyến không đạt được nhiệt độ làm nguội hoặc tốc độ làm mát không đủ: 5) Quá trình lão hóa nhân tạo không đúng cách.
Phương pháp phòng ngừa
1) Kiểm soát chặt chẽ thành phần hóa học theo tiêu chuẩn hoặc xây dựng tiêu chuẩn nội bộ hiệu quả 2) Sử dụng phôi hoặc phôi chất lượng cao 3) Tối ưu hóa quy trình ép đùn 4) Thực hiện nghiêm ngặt hệ thống quy trình tôi 5) Thực hiện nghiêm ngặt hệ thống lão hóa nhân tạo và kiểm soát lò nhiệt độ 6) Đo nhiệt độ và kiểm soát nhiệt độ nghiêm ngặt.
30. Các yếu tố khác
Tóm lại, sau khi quản lý toàn diện, 30 khuyết điểm nêu trên của sản phẩm ép đùn hợp kim nhôm đã được loại bỏ một cách hiệu quả, đạt chất lượng cao, năng suất cao, tuổi thọ cao và bề mặt sản phẩm đẹp, mang lại sức sống và thịnh vượng cho doanh nghiệp, đồng thời đạt được thành tựu kinh tế kỹ thuật đáng kể. những lợi ích.
Thời gian đăng: 12-12-2024
