1 Tổng quan
Quá trình sản xuất của hồ sơ xâu cách nhiệt là tương đối phức tạp, và quá trình xâu chuỗi và dán là tương đối muộn. Các sản phẩm bán thành phẩm chảy vào quá trình này được hoàn thành thông qua công việc khó khăn của nhiều nhân viên quy trình trước. Một khi các sản phẩm chất thải xuất hiện trong quy trình sọc tổng hợp, họ sẽ gây ra tổn thất kinh tế tương đối nghiêm trọng, nó sẽ dẫn đến việc mất rất nhiều kết quả lao động trước đó, dẫn đến chất thải rất lớn.
Trong quá trình sản xuất các hồ sơ xâu cách nhiệt, hồ sơ thường bị loại bỏ do các yếu tố khác nhau. Nguyên nhân chính của phế liệu trong quá trình này là sự nứt nẻ của các dải dải cách nhiệt. Có nhiều lý do để bẻ khóa dải phân cách nhiệt, ở đây chúng tôi chủ yếu tập trung vào quá trình tìm ra lý do cho các khiếm khuyết như đuôi co lại và sự phân tầng do quá trình đùn, dẫn đến việc bẻ khóa các rãnh của Các cấu hình cách điện nhiệt hợp kim nhôm trong quá trình xâu chuỗi và dán, và giải quyết vấn đề này bằng cách cải thiện khuôn và các phương pháp khác.
2 hiện tượng vấn đề
Trong quá trình sản xuất tổng hợp của các cấu hình xâu cách nhiệt, sự nứt nẻ của các rãnh cách ly nhiệt đột nhiên xuất hiện. Sau khi kiểm tra, hiện tượng nứt có một mô hình nhất định. Tất cả các vết nứt ở cuối của một mô hình nhất định, và độ dài vết nứt đều giống nhau. Nó nằm trong một phạm vi nhất định (20-40cm từ cuối) và nó sẽ trở lại bình thường sau một thời gian nứt. Các hình ảnh sau khi bẻ khóa được hiển thị trong Hình 1 và Hình 2.
3 Tìm kiếm vấn đề
1) Đầu tiên, phân loại các cấu hình có vấn đề và lưu trữ chúng lại với nhau, kiểm tra từng hiện tượng nứt một cái và tìm ra những điểm tương đồng và khác biệt trong việc bẻ khóa. Sau khi theo dõi lặp đi lặp lại, hiện tượng nứt có một mô hình nhất định. Tất cả các vết nứt ở cuối của một mô hình duy nhất. Hình dạng của mô hình nứt là một mảnh vật liệu phổ biến không có khoang, và chiều dài nứt nằm trong một phạm vi nhất định. Trong vòng (20-40cm từ cuối), nó sẽ trở lại bình thường sau khi bẻ khóa trong một thời gian.
2) Từ thẻ theo dõi sản xuất của lô hồ sơ này, chúng ta có thể tìm ra số khuôn được sử dụng trong sản xuất loại này, trong quá trình sản xuất, kích thước hình học của notch của mô hình này được kiểm tra và kích thước hình học của nhiệt Dải cách điện, các tính chất cơ học của cấu hình và độ cứng bề mặt đều nằm trong một phạm vi hợp lý.
3) Trong quá trình sản xuất tổng hợp, các tham số quy trình tổng hợp và hoạt động sản xuất đã được theo dõi. Không có bất thường, nhưng vẫn còn những vết nứt khi lô hồ sơ được sản xuất.
4) Sau khi kiểm tra gãy xương ở vết nứt, một số cấu trúc không liên tục đã được tìm thấy. Xem xét rằng nguyên nhân của hiện tượng này nên được gây ra bởi các khiếm khuyết đùn do quá trình đùn.
5) Từ hiện tượng trên, có thể thấy rằng nguyên nhân của vết nứt không phải là độ cứng của cấu hình và quá trình tổng hợp, nhưng ban đầu được xác định là do các khiếm khuyết đùn. Để xác minh thêm nguyên nhân của vấn đề, các thử nghiệm sau đây đã được thực hiện.
6) Sử dụng cùng một bộ khuôn để tiến hành các thử nghiệm trên các máy trọng tải khác nhau với tốc độ đùn khác nhau. Sử dụng máy 600 tấn và máy 800 tấn để tiến hành thử nghiệm tương ứng. Đánh dấu đầu vật liệu và đuôi vật liệu riêng biệt và đóng gói chúng vào giỏ. Độ cứng sau khi lão hóa lúc 10-12hw. Phương pháp ăn mòn nước kiềm đã được sử dụng để kiểm tra cấu hình ở đầu và đuôi của vật liệu. Nó đã được tìm thấy rằng đuôi vật liệu có đuôi co lại và hiện tượng phân tầng. Nguyên nhân của vết nứt được xác định là do đuôi co lại và phân tầng. Các hình ảnh sau khi khắc kiềm được hiển thị trong Hình 2 và 3. Các thử nghiệm tổng hợp được thực hiện trên lô hồ sơ này để kiểm tra hiện tượng nứt. Dữ liệu thử nghiệm được hiển thị trong Bảng 1.
Hình 2 và 3
Bảng 1
7) Từ dữ liệu trong bảng trên, có thể thấy rằng không có vết nứt ở đầu vật liệu và tỷ lệ nứt ở đuôi vật liệu là lớn nhất. Nguyên nhân của vết nứt ít liên quan đến kích thước của máy và tốc độ của máy. Tỷ lệ nứt của vật liệu đuôi là lớn nhất, liên quan trực tiếp đến chiều dài cưa của vật liệu đuôi. Sau khi phần nứt được ngâm trong nước kiềm và thử nghiệm, đuôi và phân tầng sẽ xuất hiện. Khi các phần đuôi co lại và các bộ phận phân tầng bị cắt, sẽ không có vết nứt.
4 Phương pháp giải quyết vấn đề và các biện pháp phòng ngừa
1) Để giảm sự nứt nẻ do lý do này, cải thiện năng suất và giảm chất thải, các biện pháp sau đây được thực hiện để kiểm soát sản xuất. Giải pháp này phù hợp cho các mô hình tương tự khác tương tự như mô hình này, nơi chết đùn là một cái chết phẳng. Các hiện tượng đuôi và phân tầng được tạo ra trong quá trình sản xuất đùn sẽ gây ra các vấn đề về chất lượng như bẻ khóa các rãnh cuối trong quá trình kết hợp.
2) Khi chấp nhận khuôn, kiểm soát nghiêm ngặt kích thước notch; Sử dụng một mảnh vật liệu duy nhất để tạo khuôn tích hợp, thêm các buồng hàn kép vào khuôn hoặc mở khuôn phân tách sai để giảm tác động chất lượng của đuôi co lại và phân tầng trên thành phẩm.
3) Trong quá trình sản xuất đùn, bề mặt của thanh nhôm phải sạch và không có bụi, dầu và ô nhiễm khác. Quá trình đùn nên áp dụng chế độ đùn giảm dần. Điều này có thể làm chậm tốc độ phóng điện ở cuối quá trình đùn và giảm đuôi và phân tầng.
4) Nhiệt độ thấp và quá mức tốc độ cao được sử dụng trong quá trình sản xuất đùn, và nhiệt độ của thanh nhôm trên máy được điều khiển trong khoảng 460-480. Nhiệt độ khuôn được kiểm soát ở 470 ℃ ± 10, nhiệt độ nòng đùn được kiểm soát ở khoảng 420 ℃ và nhiệt độ đầu ra đùn được kiểm soát trong khoảng 490-525. Sau khi đùn, quạt được bật để làm mát. Độ dài dư phải được tăng hơn 5 mm so với bình thường.
5) Khi sản xuất loại hồ sơ này, tốt nhất là sử dụng một máy lớn hơn để tăng lực đùn, cải thiện mức độ hợp nhất kim loại và đảm bảo mật độ của vật liệu.
6) Trong quá trình sản xuất đùn, một thùng nước kiềm phải được chuẩn bị trước. Người vận hành sẽ nhìn thấy đuôi của vật liệu để kiểm tra chiều dài của đuôi co lại và phân tầng. Các sọc đen trên bề mặt được khắc kiềm cho thấy đuôi và phân tầng thu nhỏ đã xảy ra. Sau khi cưa thêm, cho đến khi mặt cắt sáng và không có sọc đen, hãy kiểm tra 3-5 thanh nhôm để thấy độ dài thay đổi sau khi co lại đuôi và phân tầng. Để tránh bị thu hẹp đuôi và phân tầng được đưa vào các sản phẩm hồ sơ, 20 cm được thêm vào theo phần dài nhất, xác định độ dài cưa của đuôi của khuôn, đã thấy phần có vấn đề và bắt đầu nhìn vào thành phẩm. Trong quá trình hoạt động, đầu và đuôi của vật liệu có thể được đặt so le và cưa linh hoạt, nhưng các khiếm khuyết không được đưa đến sản phẩm hồ sơ. Được giám sát và kiểm tra bởi kiểm tra chất lượng máy. Nếu chiều dài của đuôi co lại và phân tầng ảnh hưởng đến năng suất, hãy loại bỏ khuôn theo thời gian và cắt khuôn cho đến khi nó bình thường trước khi sản xuất bình thường có thể bắt đầu.
5 Tóm tắt
1) Một số lô hồ sơ dải điều chỉnh nhiệt được tạo ra bằng các phương pháp trên đã được kiểm tra và không có vết nứt notch tương tự xảy ra. Các giá trị đặc trưng cắt của các cấu hình đều đạt đến tiêu chuẩn quốc gia GB/T5237.6-2017 Yêu cầu Hồ sơ xây dựng hợp kim nhôm số 6 Phần: Đối với các cấu hình cách điện.
2) Để ngăn chặn sự xuất hiện của vấn đề này, hệ thống kiểm tra hàng ngày đã được phát triển để giải quyết vấn đề kịp thời và thực hiện các hiệu chỉnh để ngăn chặn các hồ sơ nguy hiểm chảy vào quy trình tổng hợp và giảm chất thải trong quá trình sản xuất.
3) Ngoài việc tránh nứt do khiếm khuyết, co lại đuôi và phân tầng, chúng ta nên luôn chú ý đến hiện tượng nứt do các yếu tố như hình học của notch, độ cứng bề mặt và tính chất cơ học của vật liệu và các tham số quá trình của quá trình tổng hợp.
Được chỉnh sửa bởi May Jiang từ Mat Aluminum
Thời gian đăng: Tháng 6-22-2024
